เครื่องเจาะ

วิธีการจัดวางและออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟหลายสถานี

วิธีการออกแบบเลย์เอาต์แบบโปรเกรสซีฟแบบหลายสถานี

เวลาอ่านโดยประมาณ: 30 นาที

หลักการออกแบบและการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟหลายสถานี

ใน ปั๊มโปรเกรสซีฟ ประมวลผลชิ้นส่วนในแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟพร้อมหมัด แต่ละทื่อจะถูกส่งไปยังก้าวไปข้างหน้า ไปถึงตำแหน่งอื่น เนื่องจากเนื้อหาในการประมวลผลของแต่ละสถานีไม่เหมือนกัน ดังนั้น ในกระบวนการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟ ต้องการกำหนดตั้งแต่แผ่นโลหะเปล่าไปจนถึงกระบวนการขึ้นรูปชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์ เนื้อหาของแต่ละสถานีจนถึงกระบวนการตัดเฉือน กระบวนการออกแบบคือการออกแบบเลย์เอาต์

การออกแบบเลย์เอาต์เป็นหนึ่งในกุญแจสำคัญของการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟแบบหลายสถานี การปรับเลย์เอาต์ให้เหมาะสมนั้นสัมพันธ์กับอัตราการใช้วัสดุ ความแม่นยำของชิ้นงาน ความยากและอายุการใช้งานของการผลิตแม่พิมพ์ และการประสานงานและความเสถียรของสถานีต่างๆ ของแม่พิมพ์ เลย์เอาต์ของดายโปรเกรสซีฟแบบหลายสเตชั่นควรเป็นไปตามหลักเลย์เอาต์ของดายแบบเจาะทั่วไป และพิจารณาประเด็นต่อไปนี้

  • ขั้นแรกให้ทำการปั๊มชิ้นส่วนเพื่อขยายตัวอย่างเปล่า (3~5) ให้ทดสอบแถวบนแผนที่ซ้ำๆ หลังจากกำหนดโครงร่างเบื้องต้นแล้ว ที่จุดเริ่มต้นของการจัดวางของการเจาะ การผ่า การตัดของเสีย และสถานีแยกอื่นๆ จากนั้นไปยังปลายอีกด้านของการจัดเรียงของสถานีขึ้นรูป ในที่สุดก็จัดให้มีการแยกชิ้นงานและตัวขนส่ง ในการจัดเรียงของสถานีเพื่อหลีกเลี่ยงการเจาะรูครึ่งรูเพื่อป้องกันแรงเจาะและการแตกหักที่ไม่สม่ำเสมอ
  • โดยทั่วไปแล้วสถานีแรกจะจัดเรียงรูแนะนำกระบวนการเจาะและเจาะรู หมุดนำทางถูกตั้งค่าไว้ที่สถานีที่สองเพื่อนำทางวัสดุของสายพาน ในสถานีต่อไปนี้ หมุดนำทางจะถูกตั้งค่าตามจำนวนสถานีและสถานีที่เกิดการเคลื่อนไหวได้ง่าย หมุดนำทางสามารถตั้งค่าได้ทุก 2 ~ 3 สถานีในสถานีต่อไปนี้ สถานีที่สามสามารถตั้งค่าอุปกรณ์ตรวจจับข้อผิดพลาดของขั้นตอนการป้อนตามความถูกต้องของตำแหน่งของวัสดุแถบปั๊ม
  • จำนวนรูบนชิ้นส่วนปั๊มมากขึ้น และตำแหน่งของรูใกล้เกินไป สามารถกระจายในสถานีต่าง ๆ บนการเจาะ แต่รูไม่ได้เกิดจากอิทธิพลของกระบวนการขึ้นรูปและการเสียรูปที่ตามมา สำหรับรูที่ต้องการความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ ควรพิจารณาฟลัชซิงโครนัส เมื่อไม่สามารถเป่าแม่พิมพ์แบบซิงโครนัสได้เนื่องจากข้อจำกัดของความแข็งแรงของแม่พิมพ์ ควรใช้มาตรการเพื่อให้แน่ใจว่าตำแหน่งสัมพัทธ์มีความแม่นยำ รูที่ซับซ้อนสามารถย่อยสลายเป็นรูง่ายๆ ทีละขั้นตอน
  • เมื่อมีแท่งเสริมแรงเฉพาะที่ ควรจัดเรียงก่อนเจาะเพื่อป้องกันการเสียรูปของรูที่เกิดจากแท่งเสริมแรง เมื่อบรรจุภัณฑ์กะทันหัน หากมีรูตรงกลางของบรรจุภัณฑ์กะทันหัน เพื่อความสะดวกในการไหลของวัสดุ สามารถเจาะรูเล็กๆ ก่อนได้ จากนั้นแรงกดของบรรจุภัณฑ์กะทันหันจะถูกส่งไปยังรูรับแสงที่ต้องการ
  • เพื่อปรับปรุงความแข็งแรงของเม็ดมีด เพลทปลด และเพลทแบบตายตัว เพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปของตำแหน่งการติดตั้งไม่รบกวน สามารถตั้งค่าในรูปแบบของสถานีว่างได้ จำนวนสถานีว่างตามความต้องการของโครงสร้างแม่พิมพ์
  • สำหรับการดัดและการขึ้นรูปชิ้นส่วนลึก ระดับการเสียรูปของแต่ละสถานีไม่ควรใหญ่เกินไป ชิ้นส่วนปั๊มที่มีระดับการเสียรูปขนาดใหญ่สามารถเกิดขึ้นได้หลายครั้ง ซึ่งไม่เพียงเอื้อต่อการประกันคุณภาพเท่านั้น แต่ยังเอื้อต่อการดีบักและการตกแต่งแม่พิมพ์อีกด้วย สำหรับชิ้นส่วนขึ้นรูปที่ต้องการความแม่นยำสูง ควรตั้งค่าสถานีสร้างรูปร่าง เพื่อหลีกเลี่ยงการวาดภาพลึกของวัสดุในเขตการเปลี่ยนรูปของชิ้นส่วนดัดรูปตัวยู ควรพิจารณาให้โค้งงอ 45 ก่อน แล้วจึงโค้งงอเป็น 90°
  • ในเลย์เอาต์ของการวาดภาพแบบโปรเกรสซีฟ สามารถใช้เทคนิคต่างๆ เช่น การตัดและการกลึงร่องก่อนการวาด เพื่ออำนวยความสะดวกในการไหลของวัสดุ
  • ทางเลือกของทิศทางการขึ้นรูป (ขึ้นหรือลง) ควรเอื้อต่อการออกแบบและการผลิตแม่พิมพ์ เอื้อต่อการป้อนของช้าง หากทิศทางการขึ้นรูปแตกต่างจากทิศทางการปั๊ม สามารถใช้ตัวเลื่อนเฉียง คันโยก และบล็อกการแกว่ง และกลไกอื่นๆ เพื่อเปลี่ยนทิศทางการขึ้นรูปได้

เนื้อหาของโครงร่างแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟหลายสถานี

ผลลัพธ์ของการออกแบบเลย์เอาต์ของ Progressive Die แบบหลายสถานีคือการวาดเลย์เอาต์ เมื่อกำหนดแบบเลย์เอาต์แล้ว ด้านต่อไปนี้จะถูกกำหนด

  • ลำดับการปั๊มของแต่ละส่วนของส่วนที่ว่างเปล่าในแม่พิมพ์
  • จำนวนสถานีแม่พิมพ์และเนื้อหาการประมวลผลของแต่ละสถานี
  • การจัดเรียงและการวางแนวของส่วนที่ว่างเปล่าบนวัสดุแถบ และสะท้อนอัตราการใช้วัสดุที่สูงและต่ำ
  • ขนาดระบุของระยะขั้นและวิธีกำหนดระยะทาง
  • ความกว้างของวัสดุ
  • รูปแบบของผู้ให้บริการ

เลย์เอาต์ในการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟประกอบด้วยสามด้าน นั่นคือ เลย์เอาต์เปล่า การออกแบบรูปทรงขอบเจาะ และเลย์เอาต์ขั้นตอนการทำงาน

  • เลย์เอาต์เปล่าหมายถึงการจัดเรียงรูปร่างที่พัฒนาแล้วของชิ้นส่วนบนแถบ เลย์เอาต์เปล่าจะต้องดำเนินการในการออกแบบแม่พิมพ์ปั๊มทุกประเภท
  • การออกแบบรูปทรงขอบเจาะหมายถึงการสลายตัวของรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อนหรือรูด้านในเพื่อกำหนดลำดับการปั๊มของรูปร่างของชิ้นส่วน ซึ่งเป็นงานออกแบบที่ต้องทำให้เสร็จก่อนโครงร่างกระบวนการ
  • เค้าโครงกระบวนการกำหนดแม่พิมพ์ตามจำนวนสถานี แต่ละสถานีของขั้นตอนการประมวลผลเฉพาะ คือ เค้าโครงที่ว่างเปล่าและการออกแบบรูปร่างขอบเจาะของการสังเคราะห์ เป็นกุญแจสำคัญในการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟ เค้าโครงกระบวนการเรียกว่าเค้าโครง

แผนผังของเลย์เอาต์ด้านบนแสดงในรูปที่ 1-1

รูปที่ 1-1 Schematic Diagram ของ LayoutProgressive Die
มะเดื่อ 1-1 Schematic Diagram ของ Layout

เลย์เอาต์เปล่า

เลย์เอาต์ที่ว่างเปล่าคือการกำหนดมุมตัดของรูปร่างที่ว่างเปล่าของชิ้นส่วนปั๊มบนแถบและความสัมพันธ์ระหว่างช่องว่างกับช่องว่างที่อยู่ติดกัน ช่องว่างในจานสามารถสกัดกั้นราบได้จำนวนมาก ดังนั้นจึงมีรูปแบบเลย์เอาต์ว่างที่หลากหลาย ต้องแก้ไขปัญหาต่อไปนี้เมื่อออกแบบเลย์เอาต์เปล่า

  • ประเภทของเลย์เอาต์
  • การกำหนดค่าขอบเขตของการทับซ้อน
  • การกำหนดระยะทางล่วงหน้า (ขั้นตอน)
  • การกำหนดความกว้างของแถบ
  • อัตราการใช้วัสดุ

เนื้อหาข้างต้นนอกเหนือจากค่าขอบมีขนาดใหญ่กว่าการปั๊มธรรมดา เนื้อหาอื่นๆ เหมือนกับการตอกย้ำธรรมดา และจะไม่ทำซ้ำที่นี่

การออกแบบที่ล้ำสมัย

ในการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟ เพื่อให้ได้ชิ้นส่วนที่ซับซ้อน (เช่น การดัด การวาดลึก การขึ้นรูป และกระบวนการอื่นๆ ของชิ้นส่วนปั๊ม) การปั๊มหรือลดความซับซ้อนของโครงสร้างของแม่พิมพ์ รูปทรงที่ซับซ้อนและรูปร่างภายในของรูมักจะเป็น ตัดหลายครั้ง การออกแบบรูปทรงขอบเจาะคือการแยกส่วนรูปร่างภายในหรือภายนอกที่ซับซ้อนออกเป็นหน่วยเรขาคณิตอย่างง่ายหลายหน่วย แต่ละยูนิตสร้างรูปร่างการเจาะใหม่ผ่านการรวมกันและการเติมเต็ม เพื่อออกแบบรูปทรงขอบเจาะที่เหมาะสมของหมัดและดายเว้า ดังแสดงในรูปที่ 1-2 กระบวนการนี้จำเป็นต้องแก้ไขปัญหาต่อไปนี้

การสลายตัวและการจัดโครงสร้างใหม่ของ Contour

ชิ้นส่วนปั๊มที่พบในผลิตภัณฑ์จริงมักจะซับซ้อนมาก การออกแบบรูปทรงของคมเจาะคือการสลายตัวและการปรับโครงสร้างของคมตัดดังแสดงในรูปที่ 1-2 (b)

รูปที่ 1-2 การออกแบบขอบเจาะProgressive Die
รูปที่ 1-2 การออกแบบขอบเจาะ

การสลายตัวของคมตัดและการรวมตัวใหม่ควรดำเนินการหลังจากเลย์เอาต์ว่างเปล่า ควรปฏิบัติตามหลักการต่อไปนี้

  • เป็นประโยชน์ในการลดความซับซ้อนของโครงสร้างของแม่พิมพ์ จำนวนส่วนที่สลายควรน้อยที่สุด รูปร่างของหมัดและแม่พิมพ์เว้าที่เกิดขึ้นหลังจากการรวมกันอีกครั้งควรจะเรียบง่าย สม่ำเสมอ และมีความแข็งแรงเพียงพอ ควรดำเนินการได้ง่าย ดังแสดงในรูปที่ 1-3
รูปที่ 1-3 ข้อกำหนดสำหรับการสลายตัวของคมตัดProgressive Die
รูปที่ 1-3 ข้อกำหนดสำหรับการสลายตัวของคมตัด
  • การสลายตัวของคมตัดควรรับประกันรูปร่าง ขนาด ความแม่นยำ และข้อกำหนดการใช้งานของชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์
  • หลังจากการสลายตัวของรูปร่างภายในการเชื่อมต่อระหว่างส่วนต่างๆควรเป็นเส้นตรงหรือเรียบ
  • หน้าสัมผัสตักแบบแบ่งส่วนควรให้น้อยที่สุด ตำแหน่งสัมผัสตักเพื่อหลีกเลี่ยงส่วนที่อ่อนแอของชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์และส่วนสำคัญของรูปร่างในตำแหน่งที่ไม่มีสิ่งกีดขวาง
  • ขอบตรงที่มีข้อกำหนดด้านความคลาดเคลื่อนและขอบที่มีข้อกำหนดการเลื่อนพอดีในกระบวนการใช้งานควรตัดทีละครั้ง และไม่ควรแบ่งออก เพื่อไม่ให้เกิดความผิดพลาดสะสม หากพื้นผิว A ดังแสดงในรูปที่ 1-4(a) เป็นพื้นผิวผสมพันธุ์ในขั้นตอนการใช้งาน เป็นการดีกว่าที่จะเลือกการสลายตัวของคมตัดดังแสดงในรูปที่ 1-4(c)
  • รูปร่างที่ซับซ้อนและร่องแคบหรือส่วนก้นยาวและบางของการสลายตัวที่ดีที่สุด การสลายตัวที่ดีที่สุดของรูปร่างที่ซับซ้อน
  • ทิศทางของเสี้ยนควรสลายตัวเมื่อมีข้อกำหนดต่างกัน
  • การสลายตัวของคมตัดควรพิจารณาเงื่อนไขอุปกรณ์การประมวลผลและวิธีการประมวลผล เพื่อความสะดวกในการประมวลผล

การสลายตัวและการปรับโครงสร้างของคมตัดนั้นไม่เหมือนกัน ดังแสดงในรูปที่ 1-4 กระบวนการออกแบบมีความยืดหยุ่น สังเกตได้ง่าย และยาก ดังนั้นควรพิจารณารูปแบบต่างๆ ในการออกแบบ และควรเลือกรูปแบบที่เหมาะสมโดยการเปรียบเทียบที่ครอบคลุม

รูปที่ 1-4 ตัวอย่างการตัดขอบคมตัดProgressive Die
รูปที่ 1-4 ตัวอย่างการสลายตัวของคมตัด

รูปแบบพื้นฐานของส่วนต่อตักส่วนในการสลายตัวของรูปร่าง

หลังจากการสลายตัวของรูปร่างชั้นในแล้ว ข้อต่อรอบจะถูกผูกไว้ระหว่างแต่ละส่วน การสลายตัวที่ไม่เหมาะสมจะนำไปสู่ปัญหาด้านคุณภาพ เช่น เสี้ยน ฟันผิด มุมแหลม มุมยุบ ข้อต่อตักไม่เรียบและไม่เรียบ

ข้อต่อตักมีสามรูปแบบทั่วไป

  • การส่งมอบดังแสดงในรูปที่ 1-5 (a) การส่งมอบหมายถึงรูปร่างที่ว่างเปล่าหลังจากการสลายตัวและการจัดโครงสร้างใหม่ คมตัดระหว่างกัน มีการทับซ้อนกันเล็กน้อย
รูปที่ 1-5 Lapping ModeProgressive Die
มะเดื่อ 1-5 Lapping Mode

การสลายตัวของคมตัดตามวิธีการส่งมอบจะดีกว่าเพื่อให้แน่ใจว่าคุณภาพการเชื่อมต่อของข้อต่อส่งมอบ มีการใช้กันอย่างแพร่หลาย ปริมาณการส่งมอบควรมากกว่า 0.5 เท่าของความหนาของวัสดุ ถ้าไม่ถูกจำกัดด้วยขนาดของรูส่งมอบ จำนวนที่ส่งมอบจะสูงถึง 1~2.5 เท่าของความหนาของวัสดุ

  • การเชื่อมต่อแบบแบนดังแสดงในรูปที่ 1-5 (b) การเชื่อมต่อแบบเรียบคือการแบ่งขอบตรงของชิ้นส่วนออกเป็นสองส่วน คมตัดสองคมขนานกันและแนวขนาน แต่ไม่ทับซ้อนกัน

เมื่อข้อต่อแบน ความแม่นยำของขั้นตอน การเจาะ และความแม่นยำในการผลิตแม่พิมพ์เว้าคือความต้องการที่สูงขึ้น ซึ่งเกิดเสี้ยนได้ง่าย ฟันผิด ปัญหาคุณภาพไม่เท่ากัน นอกจากจะต้องจัดแบบนี้แล้วควรพยายามหลีกเลี่ยงการใช้วิธีตักแบบนี้ ควรตั้งค่าพินตรงใกล้กับการเชื่อมต่อแบบแบน หากอนุญาตให้ใช้ชิ้นงาน ควรเพิ่มความกว้างของช่องว่างที่สอง และควรตัดแต่งหมัดให้เป็นมุมเอียงเล็กๆ (โดยทั่วไป 3~5)

  • ตัดดังแสดงในรูปที่ 1-5 (c) การตัดอยู่ในส่วนโค้งที่ว่างเปล่าของรูปแบบตักหน้าตัดแบบตัดขวาง กล่าวคือ ในสถานีแรกที่เจาะส่วนของส่วนโค้ง จากนั้นตัดส่วนที่เหลือของสถานีต่อมาก่อนและหลังทั้งสองส่วนควรสัมผัสกัน

เค้าโครงกระบวนการ

เนื้อหาหลักของโครงร่างขั้นตอนการทำงานจะต้องได้รับการแก้ไขในด้านต่อไปนี้

การกำหนดกระบวนการและการจัดลำดับ

ลำดับของกระบวนการอยู่ในความโปรดปรานของกระบวนการถัดไปสำหรับหลักการ ทำขั้นตอนง่าย ๆ ก่อน จากนั้นยาก รูปทรงระนาบการเจาะแรก และจากนั้นต่อยรูปร่างสามมิติ

เค้าโครงกระบวนการของการเว้นระยะ

  • สำหรับเจาะชิ้นส่วนที่มีรู ให้เจาะก่อน แล้วค่อยเจาะทีหลัง ดังรูปที่ 1-8
(a) ชิ้นงาน (b) แผนผังรูปที่ 1-8 ตัวอย่างโครงร่างการเว้นระยะ (I)
(a) ชิ้นงาน (b) แผนผังเค้าโครง
รูปที่ 1-8 ตัวอย่างของ Stage Blanking Layout (I)
  • พยายามหลีกเลี่ยงการใช้หมัดและดายเว้าที่มีรูปร่างซับซ้อน กล่าวคือ สลายรูหรือรูปร่างที่มีรูปร่างซับซ้อน และใช้วิธีการตัดตอนแบบแบ่งส่วน ดังแสดงในรูปที่ 1-4 และรูปที่ 1-5
  • ขนาดสัมพัทธ์ของชิ้นส่วนที่มีข้อกำหนดที่เข้มงวดควรรีบออกไปที่สถานีเดียวกัน หากไม่สามารถวิ่งออกจากสถานีเดิมได้ สามารถจัดที่สถานีใกล้เคียงได้ ดังรูปที่ 1-9
(a) ชิ้นงาน (b) แผนผังรูปที่ 1-9 ตัวอย่างของ Stage Blanking Layout (II)
(a) ชิ้นงาน (b) แผนผังเค้าโครง
รูปที่ 1-9 ตัวอย่างของ Stage Blanking Layout (II)
  • โครงร่างที่มีข้อกำหนดด้านขนาดและรูปร่างสูงควรล้างออกที่ส่วนท้าย
  • ควรจัดการเจาะส่วนที่อ่อนแอที่สถานีก่อนหน้า
  • เมื่อระยะห่างจากรูถึงขอบมีขนาดเล็กและความแม่นยำของรูสูง หากเจาะรูก่อนแล้วจึงเจาะรูปทรง อาจทำให้รูเสียรูปได้ ในกรณีนี้ ควรชะล้างขอบด้านนอกของรูออกก่อนทำการเจาะ ดังแสดงในรูปที่ 1-9
  • สำหรับกระบวนการเจาะที่มีเส้นรอบวงรูปร่างใหญ่ ควรจัดกระบวนการเจาะตรงกลางให้มากที่สุดเพื่อให้ศูนย์แรงดันตรงกับศูนย์กลางทางเรขาคณิตของแม่พิมพ์

เค้าโครงกระบวนการของการดัดแบบก้าวหน้า

  • สำหรับการดัดชิ้นส่วนที่มีรู โดยทั่วไปจำเป็นต้องเจาะรูก่อน จากนั้นจึงเจาะและตัดวัสดุรอบข้างของชิ้นส่วนที่ดัดออก จากนั้นงออีกครั้ง และสุดท้ายก็เอาเศษที่เหลือเพื่อแยกชิ้นงานออกจากแถบดังที่แสดง ในรูป 1-10 อย่างไรก็ตาม เมื่อรูอยู่ใกล้กับพื้นที่การดัดงอและต้องการความแม่นยำ ควรโค้งงอก่อนเจาะเพื่อป้องกันรูจากการเสียรูป
(a) ชิ้นงาน (b) มุมมองแบบยืดออก (c) แผนผังเค้าโครงรูปที่ 1-10. ตัวอย่างเค้าโครงโค้ง
(a) ชิ้นงาน (b) มุมมองแบบยืดออก (c) แผนผังเค้าโครง
มะเดื่อ 1-10. ตัวอย่างเค้าโครงโค้ง
  • เมื่อดัดงอควรงอด้านนอกก่อนแล้วจึงงอด้านใน ดังแสดงในรูปที่ 1-11 เมื่อรัศมีการดัดงอน้อยเกินไป ควรเพิ่มขั้นตอนการขึ้นรูป
รูปที่ 1-11 แผนผังการสลายตัวของกระบวนการดัดของชิ้นส่วนดัดที่ซับซ้อน
รูปที่ 1-11 แผนผังการสลายตัวของกระบวนการดัดของชิ้นส่วนดัดที่ซับซ้อน
  • โดยทั่วไปทิศทางของเสี้ยนควรอยู่ภายในบริเวณดัดเพื่อลดความเสี่ยงที่จะเกิดการแตกร้าวและปรับปรุงรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์
  • ควรจัดแนวดัดให้อยู่ในแนวตั้งฉากกับเส้นใย เมื่อชิ้นส่วนต้องงอในทิศทางตั้งฉากร่วมกันหรือหลายทิศทาง เส้นดัดควรอยู่ที่มุม 30 ° ~ 60 °กับทิศทางเส้นใยของวัสดุแถบ
  • ในสถานีเดียว ระดับการเสียรูปการดัดไม่ควรใหญ่เกินไป สำหรับการดัดงอที่ซับซ้อน พวกมันควรจะถูกย่อยสลายเป็นการผสมผสานระหว่างกระบวนการดัดแบบง่าย ๆ ซึ่งเกิดขึ้นจากการดัดแบบต่อเนื่อง ดังแสดงในรูปที่ 1-11 สำหรับชิ้นส่วนดัดที่ซับซ้อนที่ต้องการความแม่นยำสูง ความแม่นยำของชิ้นงานควรได้รับการรับรองโดยขั้นตอนการขึ้นรูป
  • เมื่อชิ้นส่วนดัดงอสองส่วนมีข้อกำหนดด้านความแม่นยำของมิติ พวกมันควรถูกสร้างที่สถานีเดียวกันเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยำของมิติ
  • สำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กที่มีการดัดงอมุมเดียว เพื่อหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนรูปของตัวพาและการเลื่อนด้านข้างระหว่างการดัดงอ พวกเขาควรจะงอเป็นคู่แล้วตัดออกจากกัน
  • เท่าที่เป็นไปได้ ทิศทางของจังหวะหมัดจะใช้เป็นทิศทางการดัดเพื่อลดความซับซ้อนของโครงสร้างแม่พิมพ์

เค้าโครงของกระบวนการของการวาดลึกแบบก้าวหน้า

ในกระบวนการของการวาดลึกแบบโปรเกรสซีฟแบบหลายสถานีซึ่งแตกต่างจากการวาดลึกแบบขั้นตอนเดียวในรูปแบบของชิ้นเดียวเพื่อป้อนลงในช่องว่างคือผ่านวัสดุที่มีตัวพา, รอบและช่องว่างเข้าด้วยกันในรูปแบบของส่วนประกอบใน ฟีดต่อเนื่อง การวาดภาพลึกแบบก้าวหน้า แสดงในรูปที่ 1-12 อย่างไรก็ตาม เนื่องจากขาดการอบอ่อนขั้นกลางในการวาดภาพแบบโปรเกรสซีฟ วัสดุจึงจำเป็นต้องมีความเป็นพลาสติกสูง และเนื่องจากข้อจำกัดร่วมกันระหว่างชิ้นงานในกระบวนการวาดลึกแบบโปรเกรสซีฟ ระดับการเสียรูปของแต่ละสถานีต้องไม่ใหญ่เกินไป เนื่องจากมีเศษชิ้นงานเหลืออยู่ระหว่างชิ้นส่วนจำนวนมาก อัตราการใช้วัสดุจึงลดลง

รูปที่ 1-12 Strip Progressive Drawing (ก) การวาดแบบลึกโดยใช้วัสดุโดยไม่ต้องตัด
(ก) วาดลึกด้วยวัสดุโดยไม่ต้องตัด
รูปที่ 1-12 Strip Progressive Drawing (b) การวาดแบบลึกพร้อมการตัด
(b) การวาดลึกด้วยการตัด
มะเดื่อ 1-12 Strip Progressive Drawing

ตามเขตการเปลี่ยนรูปของวัสดุและการแยกแถบ การวาดลึกแบบก้าวหน้าสามารถแบ่งออกเป็นสองวิธีทางเทคโนโลยี: ไม่มีและมีรอยหยักทางเทคโนโลยี

  • การวาดภาพแบบก้าวหน้าโดยไม่ต้องตัด กล่าวคือ การวาดภาพบนวัสดุแถบทั้งหมด ดังแสดงในรูปที่ 1-12 (a) เนื่องจากข้อจำกัดร่วมกันระหว่างชิ้นส่วนที่ทำงานลึกสองส่วนที่อยู่ติดกัน วัสดุจึงไหลได้ยากในทิศทางตามยาว และง่ายต่อการแตกเมื่อการเสียรูปมีขนาดใหญ่

ดังนั้นระดับการเสียรูปของแต่ละกระบวนการต้องไม่ใหญ่ ดังนั้นจำนวนสถานีจึงมากขึ้น ข้อดีของวิธีนี้คือการประหยัดวัสดุ

เนื่องจากความยากในการไหลตามยาวของวัสดุ จึงเหมาะสำหรับการวาดชิ้นส่วนที่มีความหนาสัมพัทธ์มากเท่านั้น [ ( t/D ) × 100 > 1 ] เส้นผ่านศูนย์กลางของหน้าแปลนสัมพัทธ์ขนาดเล็ก ( dt /d = 1.1 ~ 1.5 ) และความสูงสัมพัทธ์ต่ำ h/d

  • การวาดแบบโปรเกรสซีฟที่มีรอยบากคือการตัดช่องเปิดหรือรอยกรีดทั้งหมดที่อยู่ติดกับชิ้นส่วน ดังแสดงในรูปที่ 1-12 (b) การโต้ตอบและข้อจำกัดของกระบวนการสองขั้นตอนที่อยู่ติดกันนั้นมีขนาดเล็ก และภาพวาดในขณะนี้ก็คล้ายกับกระบวนการที่ว่างเปล่าเพียงขั้นตอนเดียว ดังนั้นค่าสัมประสิทธิ์การวาดของแต่ละกระบวนการจึงอาจน้อยลง กล่าวคือ จำนวนภาพวาดอาจน้อยลง และแม่พิมพ์ก็ง่ายกว่า แต่การใช้วัตถุดิบมีมากขึ้น โดยทั่วไปแล้วการวาดภาพประเภทนี้จะใช้สำหรับการวาดที่ยากขึ้น กล่าวคือ ความหนาสัมพัทธ์ของชิ้นส่วนมีขนาดเล็ก เส้นผ่านศูนย์กลางของหน้าแปลนสัมพัทธ์จะใหญ่กว่า และความสูงสัมพัทธ์จะใหญ่กว่า

การออกแบบสถานีว่าง

สถานีเปล่าได้รับการออกแบบมาเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแข็งแรงของแม่พิมพ์และอำนวยความสะดวกในการติดตั้งและการปรับของหมัดและการติดตั้งโครงสร้างพิเศษหรือเพิ่มความต้องการสถานี หลักการมีดังนี้

  • สำหรับระยะห่างระหว่างขั้นเล็กๆ (น้อยกว่า 8 มม.) ควรตั้งค่าสถานีว่างให้มากขึ้น สำหรับระยะห่างระหว่างขั้นขนาดใหญ่ (มากกว่า 16 มม.) ไม่ควรตั้งค่าสถานีว่างเพิ่มเติม
  • สามารถตั้งค่าสถานีว่างเพิ่มเติมสำหรับการวางตำแหน่งพินบวก มิฉะนั้น ควรตั้งค่าสถานีว่างให้น้อยลง
  • สำหรับชิ้นส่วนเจาะที่มีความแม่นยำสูง ควรตั้งค่าสถานีว่างให้น้อยลง

ด้วยการควบคุมจำนวนสถานีทั้งหมด ขนาดของโปรเกรสซีฟไดย์แบบหลายสเตชั่นที่มีโปรไฟล์ขนาดใหญ่สามารถควบคุมได้ เพื่อลดข้อผิดพลาดที่สะสมและปรับปรุงความแม่นยำของชิ้นส่วนที่เจาะ ในโครงร่างกระบวนการ ดังแสดงในรูปที่ 1-13 สถานีที่สี่และที่หกเป็นตำแหน่งที่ว่าง

มะเดื่อ 1-13. แผนผังของตำแหน่งงานว่าง
มะเดื่อ 1-13. แผนผังของตำแหน่งงานว่าง

การออกแบบผู้ให้บริการ

ในการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟแบบหลายสถานี ชิ้นส่วนขั้นตอนการทำงานจะถูกโอนไปยังแต่ละสถานีงานสำหรับการตัดเฉือนและการขึ้นรูป และชิ้นส่วนขั้นตอนการทำงานจะรักษาตำแหน่งที่มั่นคงและถูกต้องในกระบวนการป้อนแบบไดนามิก ซึ่งเรียกว่าตัวพา รูปแบบการขนส่งและการปั๊มทั่วไปของขอบมีความคล้ายคลึงกัน แต่บทบาทแตกต่างกันอย่างสิ้นเชิง ขอบถูกตั้งค่าให้เป็นไปตามข้อกำหนดของกระบวนการในการตัดชิ้นงานจากวัสดุแถบ และตัวพาได้รับการออกแบบเพื่อนำขั้นตอนการทำงานของวัสดุแถบไปยังสถานีถัดไป ตามรูปร่างของชิ้นส่วนเจาะ คุณสมบัติการเสียรูป ความหนาของวัสดุ และสภาวะอื่นๆ โดยทั่วไปตัวยึดมีรูปแบบดังต่อไปนี้

ผู้ให้บริการวัสดุขอบ

ตัวพาวัสดุขอบคือรูปแบบหนึ่งของการใช้เศษวัสดุเป็นตัวพา ขณะนี้มีเศษวัสดุเหลืออยู่เต็มชิ้นงาน ตัวพานี้มีความเสถียรและความเรียบง่ายที่ดี ดังแสดงในรูปที่ 1-14

(a) ชิ้นงาน (b) แผนผังแผนผังรูปที่ 1-14. ตัวอย่างของผู้ขนส่งวัสดุด้านข้าง
(a) ชิ้นงาน (b) แผนผังเค้าโครง
มะเดื่อ 1-14. ตัวอย่างของผู้ขนส่งวัสดุด้านข้าง

ผู้ให้บริการข้างเดียว

ตัวพาด้านเดียวเรียกว่าตัวพาเดียวซึ่งเป็นวัสดุที่มีความกว้างที่แน่นอนตั้งอยู่ด้านหนึ่งของวัสดุแถบและเชื่อมต่อกับขั้นตอนการทำงานในตำแหน่งที่เหมาะสมเพื่อให้ทราบถึงการถือชิ้นส่วนขั้นตอนการทำงาน ตัวพาเดียวเหมาะสำหรับการเจาะชิ้นส่วนที่มีความหนาไม่เกิน 0.5 ม. โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่มีการดัดงอที่ปลายด้านหนึ่งหรือหลายทิศทาง แสดงในรูปที่ 1-13

ผู้ให้บริการทวิภาคี

ผู้ให้บริการทวิภาคีเรียกอีกอย่างว่าผู้ให้บริการมาตรฐานซึ่งเรียกว่าผู้ให้บริการทั้งสองข้าง เป็นวัสดุที่มีความกว้างที่แน่นอนแยกจากกันทั้งสองด้านของวัสดุเพื่อพกพาส่วนขั้นตอนการทำงานและส่วนขั้นตอนการทำงานเชื่อมต่ออยู่ตรงกลางทั้งสองด้านของตัวพาดังนั้นตัวพาคู่จึงมีเสถียรภาพมากกว่า ผู้ให้บริการรายเดียวและมีความแม่นยำในการวางตำแหน่งที่สูงขึ้น ตัวพานี้ส่วนใหญ่ใช้สำหรับวัสดุบาง (t ≤ 0.2 มม.) ความแม่นยำของชิ้นงานมีโอกาสสูงกว่า แต่อัตราการใช้วัสดุจะลดลง มักจะอยู่ในการจัดเรียงเดียว แสดงในรูปที่ 1-15

รูปที่ 1-15 เวกเตอร์ทวิภาคี
รูปที่ 1-15 เวกเตอร์ทวิภาคี

ผู้ให้บริการระดับกลาง

ตัวพากลางจะคล้ายกับตัวพาข้างเดียว แต่ตัวพาจะตั้งอยู่ตรงกลางของแถบ ดังแสดงในรูปที่ 1-16 มีวัสดุน้อยกว่าตัวพาด้านเดียวและตัวพาสองด้าน มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในโครงร่างกระบวนการของชิ้นส่วนดัด เหมาะที่สุดสำหรับชิ้นส่วนที่มีความหนาของวัสดุ t มากกว่า 0.2 มม. และการดัดงอแบบสมมาตรทั้งสองด้าน ความกว้างของตัวพากลางสามารถควบคุมได้อย่างยืดหยุ่นตามลักษณะของชิ้นส่วน แต่ไม่ควรน้อยกว่าความกว้างของตัวพาเดี่ยว

รูปที่ 1-16 เวกเตอร์ระดับกลาง
รูปที่ 1-16 เวกเตอร์ระดับกลาง

แบบฟอร์มการเลือกตำแหน่ง

เนื่องจากการปั๊มแบบโปรเกรสซีฟแบบหลายสถานีคือการกระจายกระบวนการปั๊มของผลิตภัณฑ์ในหลายสถานีเพื่อให้สมบูรณ์ ขอบเจาะของชิ้นส่วนกระบวนการสถานีด้านหน้าและด้านหลังสามารถเชื่อมต่อและจับคู่ได้อย่างถูกต้อง ซึ่งทำให้ชิ้นส่วนของกระบวนการสามารถวางตำแหน่งได้อย่างแม่นยำ ในแต่ละสถานี

การวางตำแหน่งสามารถแบ่งออกเป็นแนวตั้งและแนวนอน แนวตั้งและทิศทางการป้อนแบบแท่งเหมือนกัน และทิศทางการป้อนแบบแท่งและแนวนอนเป็นแนวตั้ง การวางตำแหน่งแนวตั้งทั่วไปรวมถึงระยะทางและแนวดิ่ง และวัสดุนำทางการวางตำแหน่งตามขวาง

วิธีการกำหนดตำแหน่งที่ใช้กันทั่วไปในโปรเกรสซีฟไดย์แสดงไว้ในตารางที่ 1-1

วิธีการวางตำแหน่ง ตำนานขอบเขตการใช้งาน
หยุดพิน  ตำนาน1t > 1.2 มม. ข้อกำหนดความถูกต้องของผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่ (IT10~IT13)รูปทรงเรียบง่ายการป้อนด้วยมือ
ใบมีดด้านข้างใบมีดด้านเดียว ตำนาน2t = 0.1-1.5 mmIT11 ~ TT14 ความแม่นยำหมายเลขตำแหน่ง 3-10
ใบมีดด้านข้างใบมีดทั้งสองข้างตำนาน3 t = 0.1-1.5 mmIT11 ~ TT14 ความแม่นยำหมายเลขตำแหน่ง 3-10
กลไกการป้อนอัตโนมัติ  เครื่องนี้มีกลไกการป้อนอัตโนมัติ
คู่มือพิน  ต้องใช้ความแม่นยำสูงและใช้ร่วมกับรูปแบบการวางตำแหน่งหยาบ
ตาราง 1-1 โหมดการวางตำแหน่งของชิ้นส่วนโปรเกรสซีฟแม่พิมพ์

การวางตำแหน่งขอบด้านข้าง

โดยทั่วไปการวางตำแหน่งด้วยใบมีดด้านข้างควรจัดในตำแหน่งแรก จุดประสงค์คือเพื่อให้จุดเริ่มต้นของวัสดุปั๊มสามารถส่งไปตามระยะขั้นตอนที่แน่นอน เมื่อใบมีดด้านข้างทำงาน มันจะดันแถบแคบไปด้านข้างของแถบ ความยาวของแถบจะเท่ากับระยะก้าว ซึ่งใช้เป็นระยะป้อน

รูปร่างใบมีดด้านข้างมี 3 แบบ ดังแสดงในรูปที่ 1-17 ดังแสดงในรูปที่ 1-17 (a) เป็นใบมีดด้านสี่เหลี่ยมซึ่งง่ายต่อการผลิต อย่างไรก็ตาม หลังจากที่ใบมีดทื่อแล้ว ครีบจะปรากฏขึ้นที่ขอบของวัสดุหลังการตัด ซึ่งส่งผลต่อการป้อนและการวางตำแหน่งวัสดุที่แม่นยำ รูปที่ 1-17 (b) แสดงใบมีดด้านที่มีฟันซึ่งเอาชนะข้อบกพร่องของใบมีดด้านรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า แต่ผลิตได้ยาก

ดังแสดงในรูปที่ 1-17 (c) ขอบมุมแหลมจะถูกสอดเข้าไปในรอยบากของขอบมุมแหลมคมเพื่อควบคุมระยะห่างของขั้นบันได แม้ว่าวัสดุจะได้รับการบันทึกไว้ แต่วัสดุแท่งจะต้องถูกเคลื่อนย้ายไปมาในระหว่างการทำให้ว่างเปล่า ซึ่งไม่สะดวกต่อการใช้งาน ดังนั้นจึงมักใช้ในการตัดโลหะมีค่า

มะเดื่อ 1-17 แบบใบมีดด้านข้าง
มะเดื่อ 1-17 แบบใบมีดด้านข้าง

เมื่อชุดการผลิตการปั๊มมีขนาดใหญ่ ขอบคู่จะถูกใช้ และสามารถวางขอบคู่ในแนวทแยงมุมหรือสมมาตรได้ ดังแสดงในรูปที่ 1-18 ใช้ขอบคู่ ความแม่นยำของชิ้นงานสูงกว่าคมเดียว เมื่อถอดแถบออกจากใบมีดด้านหนึ่ง ใบมีดด้านที่สองยังคงสามารถกำหนดระยะห่างได้

รูปที่ 1-18 รูปแบบใบมีดทวิภาคี
รูปที่ 1-18 รูปแบบใบมีดทวิภาคี

ความหนาของใบมีดด้านข้างโดยทั่วไปคือ 6-10 มม. และความยาวคือความยาวของระยะป้อนวัสดุ วัสดุสามารถทำจากเหล็ก T10, T10A, CrL2 ความแข็งในการดับ 62 ~ 64 HRC

การวางตำแหน่งพินไกด์

ดังแสดงในรูปที่ 1-19 การวางตำแหน่งของหมุดนำคือการแก้ไขตำแหน่งของแท่งโดยใส่หมุดนำที่ติดตั้งบนดายด้านบนเข้าไปในรูนำบนแท่งเพื่อให้ตำแหน่งสัมพัทธ์ที่ถูกต้องระหว่างหมัด , แม่พิมพ์ และส่วนการทำงาน

รูปที่ 1-19 หลักการบวกพิน1―หมัดเปล่า 2―หมุดตะกั่ว; 3―เจาะเพื่อเจาะรูไกด์
รูปที่ 1-19 หลักการบวกพิน
1―หมัดเปล่า; 2―หมุดตะกั่ว; 3―เจาะเพื่อเจาะรูไกด์
  • เส้นผ่านศูนย์กลางของรูเข็มชั้นนำ

รูเข็มชั้นนำของดายโปรเกรสซีฟส่วนใหญ่จะจัดอยู่บนพาหะของแถบ (สามารถจัดวางบนรูของส่วนกระบวนการได้ด้วย)

ดังนั้นขนาดของเส้นผ่านศูนย์กลางรูของหมุดนำส่งผลโดยตรงต่ออัตราการใช้ประโยชน์ของวัสดุ ไม่สามารถใหญ่เกินไป แต่ก็ไม่สามารถเล็กเกินไปไม่เช่นนั้นจะไม่สามารถรับประกันความแข็งแรงของพินชั้นนำได้ เมื่อกำหนดเส้นผ่านศูนย์กลางของรูนำ ควรพิจารณาปัจจัยต่างๆ เช่น ความหนาของแผ่น วัสดุ ความแข็ง ขนาดเปล่า รูปแบบและขนาดของพาหะ โครงร่าง แนวทาง ความต้องการความแม่นยำของผลิตภัณฑ์ และลักษณะโครงสร้าง ความเร็วในการประมวลผล และอื่นๆ ควรพิจารณาอย่างถี่ถ้วน . ตารางที่ 1-2 คือค่าเชิงประจักษ์ของเส้นผ่านศูนย์กลางของรูนำ
ขอบด้านข้างของแถบด้านข้างของบล็อกดาย

ที (มม.)NSนาที (มม.)
<0.51.5
0.5≤ เสื้อ ≤1.52.0
>1.52.5
ตาราง 1-2 ค่าเชิงประจักษ์ของเส้นผ่านศูนย์กลางรูนำ
  • ตำแหน่งของรูเข็มชั้นนำ

พินบวกสามารถเป็นค่าบวกได้สองวิธี: ทางตรงและทางอ้อม คู่มือโดยตรงที่เรียกว่าคือการใช้รูของส่วนผลิตภัณฑ์เองเป็นรูไกด์ หมุดไกด์สามารถติดตั้งในหมัดได้ แต่ยังสามารถตั้งค่าแยกต่างหากได้ คู่มือทางอ้อมคือการใช้พาหะหรือของเสียออกจากรูเข็มไกด์พิเศษเพื่อเป็นแนวทาง

รูเข็มนำโดยทั่วไปจะออกจากสถานีแรก และหมุดนำจะตามหลังสถานีที่สองทันที หลังจากนั้นควรตั้งค่าระยะห่างเท่ากันทุกๆ 2~4 สถานี รูเข็มชั้นนำสามารถตั้งค่าเป็นคู่หรือเดี่ยวได้ ขึ้นอยู่กับรูปร่างของชิ้นงานและโครงสร้างของแม่พิมพ์ เมื่อความกว้างของแถบมีขนาดใหญ่ รูหมุดนำควรเป็นสองเท่า

พินชั้นนำอยู่ในตำแหน่งที่ดีของขั้นตอนการทำงาน บางครั้งอาจทำให้เกิดการเสียรูปหรือรอยขีดข่วนของรูนำ ดังนั้นชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์ที่มีความเที่ยงตรงสูงและข้อกำหนดด้านคุณภาพจึงควรหลีกเลี่ยงตัวนำตรงบนชิ้นงาน

การวางตำแหน่งแบบผสมของขอบด้านข้างและหมุดไกด์

เมื่อใบมีดด้านข้างผสมกับหมุดนำทาง ใบมีดด้านข้างจะใช้สำหรับการจัดตำแหน่งที่หยาบ และหมุดนำทางสำหรับการจัดตำแหน่งที่แม่นยำ รูปที่ 1-20 แสดงแผนผังของการรวมกันของทั้งสอง ในขณะนี้ ควรวางการประทับขอบด้านข้างและรูพินไกด์ไว้ที่ตำแหน่งแรก และหมุดไกด์ควรอยู่ในตำแหน่งหลังจากรูเจาะไกด์

รูปที่ 1-20 Schematic Diagram ของงาน Side Edge และ Leading Pin1―Guide rod; 2―มีดข้างถึงขอบวัสดุ 3―บล็อกขอบด้านข้าง; 4―หมุดนำทาง
รูปที่ 1-20 Schematic Diagram ของงาน Side Edge และ Leading Pin
1―ราวบันไดเลื่อน; 2―มีดข้างถึงขอบวัสดุ 3―บล็อกขอบด้านข้าง; 4―หมุดนำทาง

ตัวอย่างเค้าโครง

กระบวนการออกแบบเลย์เอาต์

ชิ้นส่วนที่แสดงในรูปที่ 1-21 ถูกนำมาเป็นตัวอย่างเพื่อแสดงขั้นตอนการออกแบบของเลย์เอาต์ เนื่องจากเป็นชิ้นโค้ง อันดับแรก ต้องหาแผนภาพการขยาย (ถ้าชิ้นงานเปล่า ขั้นตอนนี้ละเว้นได้ ส่วนการวาดแบบลึก จำเป็นต้องคำนวณขนาดของช่องว่าง เวลาวาด การ ขนาดของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปและความกว้างของแถบหลังจากการวาดแต่ละครั้งก่อนเค้าโครง จากนั้นตามโครงร่างแรกของช่องว่าง จากนั้นจึงออกแบบโครงร่างของคมตัดเจาะ และขั้นตอนเค้าโครงขั้นตอนสุดท้าย

วัสดุชิ้นงาน : ทองเหลือง ความหนาของวัสดุ 1 mmFig. 1-21 ชิ้นงานดัดและไดอะแกรมการขยาย
วัสดุชิ้นงาน : ทองเหลือง ความหนาของวัสดุ 1 mm
รูปที่ 1-21 ชิ้นงานดัดและไดอะแกรมการขยาย
  • เลย์เอาต์ว่าง

รูปที่ 1-22 แสดงรูปแบบการวางช่องว่างสี่แบบหลังการขยายส่วนโค้งงอ พื้นที่ชิ้นงานทั้งหมดประมาณ 1133.1 มม. (รวมรูสี่เหลี่ยมตรงกลางชิ้นงานและรูเล็กๆ ที่ปลายทั้งสองข้าง) หลังจากคำนวณแล้ว อัตราส่วนการใช้วัสดุของแต่ละเลย์เอาต์จะตามลำดับ: ηเอ = 1133.1/(64 x 26.6) = 0.67, η = 1133.1/(26 x 64.3) = 0.68, η = 1133.1/(25 x 64.3) = 0.7, ηNS = 1133.1/(52 x 30.1) = 0.72

รูปที่ 1-22 รูปแบบเค้าโครง (a,b)
(ก) (ข)
มะเดื่อ 1-22 รูปแบบเค้าโครง
รูปที่ 1-22 รูปแบบเค้าโครง (c,d)
(ซีดี)
มะเดื่อ 1-22 รูปแบบเค้าโครง

ดังนั้น รูปที่ 1-22 (a) มีอัตราการใช้เลย์เอาต์ต่ำสุด และรูปที่ 1-22 (d) มีอัตราการใช้เลย์เอาต์สูงสุด อย่างไรก็ตาม รูปที่ 1-22 (d) ทำให้ชิ้นงานเอียง ซึ่งจำเป็นต้องตั้งค่าโมดูลบนดายโปรเกรสซีฟด้วย กระบวนการผลิตแม่พิมพ์มีความซับซ้อน ดังแสดงในรูปที่ 1-22 (c) แม้ว่าเค้าโครงจะมีอัตราการใช้วัสดุสูงเนื่องจากชิ้นงานเชื่อมต่ออยู่ตรงกลางเท่านั้น แต่ไม่เอื้อต่อการป้อนที่มั่นคงของสถานีต่อๆ ไป เป็นที่เชื่อกันโดยทั่วไปว่าความเสถียรในการป้อนของเค้าโครงในรูป 1-22 (b) และรูปที่ 1-22 (d) นั้นดี ดังนั้นจึงเลือกเลย์เอาต์ดังแสดงในรูปที่ 1-22 (b) ที่นี่

  • การออกแบบรูปทรงของคมตัด

ตามรูปแบบช่องว่างคงที่ สามารถออกแบบไดอะแกรมการสลายตัวของคมตัดดังแสดงในรูปที่ 1-23 ได้ ก่อนอื่นให้เจาะรูบวก รูเล็กสองรู และรูสี่เหลี่ยมตรงกลาง เพื่อให้คุณสามารถใช้รูเข็มบวกสำหรับการจัดตำแหน่งในการประมวลผลที่ตามมา เนื่องจากทั้งสี่ด้านควรงอ จึงจำเป็นต้องแยกส่วนที่โค้งงอออกจากวัสดุแถบก่อนทำการดัด เพื่อลดความซับซ้อนของโครงสร้างแม่พิมพ์และให้แน่ใจว่ามีความแข็งแรงของแม่พิมพ์ ร่องเชื่อมต่อระหว่างชิ้นส่วนที่ทำงานทั้งสองจะถูกเร่งออกเป็นสองขั้นตอน จากนั้นก็แค่ตัดส่วนที่ติดอยู่กับแถบทั้งสองด้านออกเพื่อให้งอ

รูปที่ 1-23 การออกแบบรูปทรงของขอบเจาะ
รูปที่ 1-23 การออกแบบรูปทรงของขอบเจาะ
  • เค้าโครงกระบวนการ

จากการออกแบบเลย์เอาต์ข้างต้น ให้ออกแบบการวาดเลย์เอาต์กระบวนการดังแสดงในรูปที่ 1-24 มีสถานีงาน 6 แห่ง ได้แก่ รูเจาะและราง รูเล็กสองรู และรูสี่เหลี่ยมตรงกลางที่สถานีงานแรก เปิดตำแหน่งที่สถานีที่สอง ตำแหน่งการทำงานที่สามและสี่ในสองขั้นตอนจากการเชื่อมต่อระหว่างสองชิ้นงาน ที่ห้าเป็นที่นั่งว่าง ตำแหน่งที่ 6 งอและแยกชิ้นงานออกจากวัสดุ

รูปที่ 1-24 Process Layout Diagram
รูปที่ 1-24 Process Layout Diagram

การวาดเค้าโครง

หลังจากการออกแบบเลย์เอาต์เสร็จสิ้น ในที่สุดก็จะแสดงออกมาในรูปแบบของการวาดเลย์เอาต์ การวาดโครงร่างกระบวนการสามารถวาดได้ตามขั้นตอนต่อไปนี้

  • ขั้นแรก วาดเส้นแนวนอน แล้วลากจุดศูนย์กลางของแต่ละสถานีตามระยะอินพุตที่กำหนด
  • จากสถานีแรก ให้วาดเนื้อหาของการประมวลผลการปั๊ม เช่นการกรีดสถานีแรก ให้วาดเฉพาะรูปร่างของรอยบากนั้น หากสถานีแรกเป็นการเจาะรูเข็มบวกหรือระยะห่างขอบด้านข้าง ให้วาดรูเข็มบวกหรือขอบว่างเปล่า
  • ในการวาดเนื้อหาการประมวลผลของสถานีที่สอง ในเวลานี้ ควรดึงสถานีแรกออกจากรูหรือปากที่ตัดด้วย
  • วาดเนื้อหาการประมวลผลของสถานีที่สาม แม้ว่าจะว่างเปล่า ก็ควรวาดด้วย และควรแสดงรูปร่างที่ประมวลผลโดยสถานีที่หนึ่งและที่สองที่นี่
  • และต่อๆ ไป จนกว่าจะวาดสถานีทั้งหมด ขั้นตอนสุดท้ายคือการเว้นว่าง ต้องวาดรูปการทำให้ว่างเปล่าเท่านั้น
  • ตรวจสอบว่าเนื้อหาของแต่ละสถานีวาดถูกต้องหรือไม่ และแก้ไขตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง
  • หลังจากตรวจสอบแล้ววาดรูปร่างของแถบ ถ้าเค้าโครงโดยใช้การวางตำแหน่งขอบด้านข้างของแม่พิมพ์ ควรวาดรูปร่างการประมวลผลของขอบด้านข้าง คราวนี้ รูปร่างและขนาดของแถบจะถูกกำหนด
  • เพื่อความสะดวกในการจดจำแผนที่ เนื้อหาการประมวลผลของแต่ละสถานีสามารถวาดบนเส้นของส่วนหรือทาสีด้วยสีต่างๆ
  • ติดฉลากขนาดที่จำเป็น กล่าวคือ ระยะป้อน ความกว้างของวัสดุ เส้นผ่านศูนย์กลางของหมุดนำ ความกว้างของขอบด้านข้าง ฯลฯ และสังเกตทิศทางป้อน จำนวนสถานี และชื่อกระบวนการปั๊มของแต่ละสถานี

ตัวอย่างที่เป็นรูปธรรมของการวาดภาพเค้าโครงจะแสดงในรูปที่ 1-24

กระทู้ที่เกี่ยวข้อง

หนึ่งความคิดบน “How to Layout and Design Multi-station Progressive Die

  1. Magzhan พูดว่า:

    บทความนี้เป็นมืออาชีพมาก ฉันจะใช้อ้างอิงในอนาคต

ใส่ความเห็น

อีเมลของคุณจะไม่แสดงให้คนอื่นเห็น