Maszyna do wykrawania

Jak rozplanować i zaprojektować wielostanowiskową matrycę progresywną

Jak rozplanować projekt wielostanowiskowej matrycy progresywnej

Szacowany czas czytania: 30 minut

Zasada wielostanowiskowego progresywnego układu i projektowania matrycy

w tłoczenie progresywne przetwarzać części w matrycy progresywnej z stemplem, każdy tępy raz jest wysyłany do kroku naprzód, docierają w inne miejsce. Ze względu na to, że wzajemna zawartość przetwarzania nie jest taka sama dla każdej stacji, dlatego w procesie progresywnego projektowania matryc chcemy określić od półfabrykatu blachy do procesu formowania części produktu, zawartość każdej stacji do procesu obróbki, proces projektowania to projekt układu.

Projektowanie układu jest jednym z kluczy wielostanowiskowego progresywnego projektowania matryc. Optymalizacja układu jest związana ze wskaźnikiem wykorzystania materiałów, precyzją obrabianego przedmiotu, trudnością i żywotnością wytwarzania formy oraz koordynacją i stabilnością różnych stanowisk formy. Układ wielostanowiskowej wykrojnika progresywnego powinien być zgodny z zasadą układu zwykłego wykrojnika i uwzględniać następujące punkty.

  • Najpierw wykonaj części stemplujące, aby rozszerzyć pustą próbkę (3~5), wielokrotnie testuj wiersz na mapie. Po ustaleniu wstępnego schematu, na początku rozplanowania układu wykrawania, nacinania, cięcia odpadów i innych stacji separacji. Następnie na drugim końcu układu stacji formowania, w końcu zorganizuj oddzielenie przedmiotu obrabianego od nośnika. W układzie stacji, aby uniknąć przebicia półotworu, aby zapobiec nierównej sile uderzenia i złamaniu.
  • Pierwsza stacja jest ogólnie rozmieszczonym otworem prowadzącym proces wykrawania i wykrawania. Kołek prowadzący jest ustawiony na drugim stanowisku do prowadzenia materiału taśmy. W kolejnych stacjach kołek prowadzący jest ustawiany zgodnie z liczbą stacji i stacją, na której ruch jest łatwy. Sworzeń prowadzący można również ustawić co 2~3 stacje w następujących stacjach. Trzecie stanowisko może ustawić urządzenie do wykrywania błędów etapu podawania zgodnie z dokładnością pozycjonowania materiału paska stemplującego.
  • Liczba otworów na częściach tłoczonych jest większa, a położenie otworu jest zbyt blisko, można je rozmieścić na różnych stanowiskach na wykrawaniu. Ale dziura nie może być spowodowana wpływem późniejszego procesu formowania i deformacji. W przypadku otworów wymagających względnej dokładności położenia należy rozważyć płukanie synchroniczne. Gdy forma nie może być wydmuchana synchronicznie z powodu ograniczenia wytrzymałości formy, należy podjąć środki w celu zapewnienia ich względnej dokładności położenia. Złożoną dziurę można krok po kroku rozłożyć na prostą.
  • W przypadku lokalnego pręta zbrojeniowego należy go ułożyć przed wykrawaniem, aby zapobiec deformacji otworu spowodowanego przez pręt zbrojeniowy. W przypadku nagłego opakowania, jeśli w środku nagłego opakowania znajduje się dziura, aby ułatwić przepływ materiałów, najpierw można wybić mały otwór. Następnie nacisk nagłego pakietu zostaje przyspieszony do wymaganego otworu.
  • Aby poprawić wytrzymałość wkładek matryc, płyt wyładowczych i płyt stałych. Aby upewnić się, że elementy tworzące pozycję montażową nie przeszkadzają, można ustawić w układzie pustej stacji. Numer pustej stacji zgodnie z wymaganiami konstrukcji formy.
  • W przypadku gięcia i głębokiego tłoczenia części formujących stopień odkształcenia każdej stacji nie powinien być zbyt duży. Części tłoczone o dużym stopniu odkształcenia można formować kilka razy. Sprzyja to nie tylko zapewnieniu jakości, ale także sprzyja debugowaniu i wykańczaniu formy. W przypadku części formujących, które wymagają dużej precyzji, należy ustawić stację formowania. Aby uniknąć głębokiego tłoczenia materiału w strefie odkształcenia części giętych w kształcie litery U, należy rozważyć wygięcie najpierw 45, a następnie pod kątem 90 °.
  • W układzie rysowania progresywnego można zastosować techniki takie jak cięcie i rowkowanie przed rysowaniem w celu ułatwienia przepływu materiałów.
  • Wybór kierunku formowania (góra lub dół) powinien sprzyjać zaprojektowaniu i wykonaniu formy, sprzyja podawaniu gwiazdy Chang. Jeżeli kierunek formowania różni się od kierunku tłoczenia, do zmiany kierunku formowania można użyć skośnego suwaka, dźwigni i bloku wychylnego oraz innych mechanizmów.

Zawartość wielostanowiskowego progresywnego układu matrycy

Wynikiem projektu układu wielostanowiskowej matrycy progresywnej jest rysunek układu. Po ustaleniu rysunku układu określane są następujące aspekty.

  • Sekwencja stemplowania każdej części wykrojonych części w matrycy.
  • Liczba stanowisk formowania i zawartość przetwarzania na każdym stanowisku.
  • Rozmieszczenie i orientacja wykrojonych części na materiale taśmy. I odzwierciedlają wysoki i niski wskaźnik wykorzystania materiałów.
  • Nominalny rozmiar odległości kroku i sposób ustawienia odległości.
  • Szerokość materiału.
  • Forma przewoźnika.

Układ w progresywnym projektowaniu matryc obejmuje trzy aspekty. To znaczy pusty układ, projekt kształtu krawędzi wykrawania i układ procedury roboczej.

  • Pusty układ nawiązuje do ułożenia rozwiniętego kształtu części na pasku. Wykrojony układ musi być wykonany przy projektowaniu wszystkich typów tłoczników.
  • Konstrukcja kształtu krawędzi wykrawającej odnosi się do rozkładu kształtu geometrycznego części o złożonym kształcie lub otworze wewnętrznym w celu określenia sekwencji tłoczenia kształtu części. Czyli prace projektowe, które należy zakończyć przed zaplanowaniem procesu.
  • układ procesu w celu określenia formy według liczby stacji, każdej stacji określonych procedur przetwarzania, to pusty układ i projekt kształtu krawędzi wykrawania syntezy. jest kluczem do konstrukcji matrycy progresywnej. Układ procesu jest określany jako układ.

Schemat ideowy powyższego układu pokazano na rys. 1-1.

Ryc. 1-1 Schematyczny diagram układu matrycy progresywnej
Rys. 1-1 Schematyczny diagram układu

Pusty układ

Układ wykroju ma na celu określenie azymutu cięcia kształtu wykroju części tłoczonych na pasku oraz relacji między wykrojem a sąsiednim wykrojem. Puste w płycie można przechwycić wiele azymutów, dzięki czemu istnieje wiele schematów pustego układu. Podczas projektowania pustego układu należy rozwiązać następujące problemy.

  • Rodzaj układu.
  • Ustalenie wartości granicznej nakładania się.
  • Wyznaczanie odległości wyprzedzenia (kroku).
  • Wyznaczanie szerokości pasa.
  • Wskaźnik wykorzystania materiału.

Powyższa treść oprócz wartości krawędzi jest większa niż zwykłe tłoczenie. Pozostałe treści są takie same jak zwykłe stemplowanie i nie będą tutaj powtarzane.

Najnowocześniejszy projekt

W projektowaniu matrycy progresywnej, w celu uzyskania złożonych części (takich jak gięcie, głębokie tłoczenie, formowanie i inne procesy części tłoczonych) tłoczenie lub upraszczanie struktury matrycy, zwykle jest złożony kształt i wewnętrzny kształt otworu ciąć kilka razy. Projekt kształtu krawędzi wykrawania polega na rozłożeniu złożonego konturu wewnętrznego lub zewnętrznego na kilka prostych jednostek geometrycznych. Każda jednostka tworzy nowy kontur wykrawania poprzez łączenie i uzupełnianie. Aby zaprojektować rozsądny kształt krawędzi wykrawania stempla i wklęsłej matrycy. Pokazano to na rysunku 1-2. Ten proces musi rozwiązać następujące problemy.

Dekompozycja i reorganizacja konturu

Części tłoczone spotykane w rzeczywistych produktach są często bardzo złożone. Projekt kształtu krawędzi wykrawającej to rozkład i reorganizacja krawędzi skrawającej, jak pokazano na Rys. 1-2 (b).

Rys. 1-2 Konstrukcja matrycy progresywnej krawędzi wykrawania
Rys. 1-2 Konstrukcja krawędzi do wykrawania

Dekompozycja i rekombinacja krawędzi skrawającej powinna być przeprowadzona po ułożeniu blanku, zgodnie z poniższymi zasadami.

  • Korzystne jest uproszczenie konstrukcji matrycy. Liczba rozłożonych sekcji powinna być jak najmniejsza. Kształt stempla i matryc wklęsłych powstałych po rekombinacji powinien być prosty, regularny, o odpowiedniej wytrzymałości. Powinien być łatwy do przetworzenia, jak pokazano na rysunku 1-3.
Rys. 1-3 Wymagania dotyczące matrycy progresywnej do dekompozycji krawędzi skrawającej
Rys. 1-3 Wymagania dotyczące rozkładu krawędzi tnącej
  • Rozkład krawędzi tnącej powinien zapewnić kształt, rozmiar, precyzję i wymagania użytkowe części produktu.
  • Po rozłożeniu konturu wewnętrznego połączenie między sekcjami powinno być proste lub gładkie.
  • Segmentowy kontakt okrążenia powinien być jak najmniejszy. Pozycja styku z okrążeniem, aby uniknąć słabych części części produktu i ważnych części kształtu w niezakłóconej pozycji.
  • Krawędź prosta z wymaganiami tolerancji i krawędź z wymaganiami pasowania ślizgowego w trakcie użytkowania powinny być cięte jednocześnie i nie powinny być dzielone. Aby uniknąć nagromadzenia błędów. Jeżeli powierzchnia A, jak pokazano na rys. 1-4(a), jest powierzchnią współpracującą w procesie użytkowania. Lepiej jest wybrać rozkład krawędzi skrawającej, jak pokazano na rys. 1-4(c).
  • Złożony kształt i wąski rowek lub długa i cienka część pośladkowa najlepszego rozkładu, najlepszy rozkład złożonego kształtu.
  • Kierunek zadziorów należy rozłożyć, gdy istnieją różne wymagania.
  • Rozkład krawędzi powinien uwzględniać warunki sprzętu przetwórczego i metody przetwarzania, aby ułatwić przetwarzanie.

Dekompozycja i reorganizacja krawędzi skrawającej nie są wyjątkowe, jak pokazano na rys. 1-4. Proces projektowania jest elastyczny, empiryczny i trudny, dlatego w projekcie należy wziąć pod uwagę kilka schematów. A optymalny schemat należy wybrać poprzez kompleksowe porównanie.

Rys. 1-4 Przykład matrycy progresywnej z rozkładem krawędzi skrawającej
Rys. 1-4 Przykład dekompozycji krawędzi tnącej

Podstawowa forma przekrojowego połączenia zakładkowego w dekompozycji konturowej

Po rozłożeniu konturu wewnętrznego pomiędzy każdym segmentem powstają połączenia zakładkowe. Niewłaściwy rozkład prowadzi do problemów z jakością, takich jak zadziory, niewłaściwe zęby, ostry kąt, zapadnięcie się kąta, nierówne i niegładkie połączenia zakładkowe.

Istnieją trzy popularne formy połączeń zakładkowych.

  • Przekazanie, jak pokazano na rys. 1-5 (a). Przekazanie odnosi się do konturu półfabrykatu po dekompozycji i reorganizacji, ostrza między sobą. Występuje niewielka ilość nakładania się.
Rys. 1-5 Tryb docieraniaKieć progresywna
Rys. 1-5 Tryb docierania

Rozkład krawędzi skrawającej zgodnie ze sposobem przekazania jest korzystniejszy dla zapewnienia jakości połączenia połączenia odbiorczego. Jest szeroko stosowany. Ilość przekazana powinna być większa niż 0,5-krotność grubości materiału; Jeśli nie jest ograniczony rozmiarem otworu przekazania, wielkość przekazania może osiągnąć 1~2,5-krotność grubości materiału.

  • Połączenie płaskie, jak pokazano na Rys. 1-5 (b). Płaskie połączenie polega na podzieleniu prostej krawędzi części na dwa cięcia. Dwie krawędzie tnące są równoległe i współliniowe, ale nie zachodzą na siebie.

W przypadku połączenia płaskiego precyzja kroku, wykrawanie i precyzja wykonania matrycy wklęsłej ma wyższe wymagania. Co łatwo wytworzyć zadziory, złe zęby, nierówne problemy z jakością. Oprócz tego, że musi być ułożony w ten sposób, należy starać się unikać korzystania z tej metody okrążeń. Sworzeń bezpośredni powinien znajdować się w pobliżu płaskiego połączenia. Jeśli obrabiany przedmiot jest dozwolony, należy zwiększyć szerokość drugiego wykrawania. A stempel należy przyciąć, aby uzyskać mały skos (zwykle 3~5).

  • Wytnij, jak pokazano na Rys. 1-5 (c). Wycinanie odbywa się w pustej sekcji łukowej sekcji wykrawającej zakładki, to znaczy na pierwszym stanowisku wykrawa się część sekcji łukowej. Następnie odciąć resztę kolejnych stacji, przed i po obu odcinkach powinny być styczne.

Układ procesu

Główna treść układu procedury roboczej musi zostać rozwiązana w następujących aspektach.

Określanie i sekwencjonowanie procesu

Sekwencja procesu jest na korzyść następnego procesu dla zasady, najpierw wykonaj łatwy proces, potem trudny, najpierw wybij kształt płaszczyzny, a następnie wybij kształt trójwymiarowy.

Układ procesu wygaszania sceny

  • W przypadku dziurkowania części z otworami, najpierw dziurkowanie, a później dziurkowanie, jak pokazano na Rys. 1-8.
(a) Obrabiany przedmiot(b) Schemat rozmieszczenia Rys. 1-8 Przykład układu wygaszania sceny (I)
(a) Przedmiot obrabiany (b) Schemat rozmieszczenia
Rys. 1-8 Przykład układu wygaszania sceny (I)
  • Staraj się unikać stosowania stempla i wklęsłych matryc o skomplikowanych kształtach, to znaczy rozłożyć złożone otwory lub kształty i przyjąć metodę segmentowego wycinania, jak pokazano na Rys. 1-4 i Rys. 1-5.
  • Względny rozmiar części o ścisłych wymaganiach powinien być wyrzucany na tej samej stacji. Jeśli nie można wyskoczyć na tej samej stacji, można umówić się na wyjazd na pobliską stację, jak pokazano na rys. 1-9.
(a) Obrabiany przedmiot(b) Schemat rozmieszczenia Rys. 1-9 Przykład układu wygaszania sceny (II)
(a) Przedmiot obrabiany (b) Schemat rozmieszczenia
Rys. 1-9 Przykład układu wygaszania sceny (II)
  • Kontury o wysokich wymaganiach co do wielkości i kształtu należy wypłukać na tylnej stacji.
  • Wykrawanie słabej części powinno być wykonane na wcześniejszym stanowisku.
  • Gdy odległość od otworu do krawędzi jest mała, a dokładność otworu duża, jeżeli najpierw wybije się otwór, a następnie kształt, może to doprowadzić do deformacji otworu. W takim przypadku zewnętrzną krawędź otworu należy wypłukać przed przebiciem, jak pokazano na Rys. 1-9.
  • W przypadku procesu wykrawania z dużym obwodem konturu, proces wykrawania powinien być umieszczony pośrodku tak daleko, jak to możliwe, aby środek nacisku pokrywał się z geometrycznym środkiem formy.

Układ procesu gięcia progresywnego

  • W przypadku gięcia części z otworami, na ogół konieczne jest najpierw wybicie otworów, a następnie przebicie i odcięcie otaczających materiałów części zginanych, a następnie zgięcie ich ponownie, a na koniec usunięcie reszty odpadów, aby oddzielić obrabiany przedmiot od taśmy, jak pokazano na ryc. 1-10. Jednakże, gdy otwór znajduje się blisko obszaru odkształcenia gięcia i wymagana jest dokładność, należy go wygiąć przed wykrawaniem, aby zapobiec deformacji otworu.
(a) Przedmiot obrabiany(b) Widok rozciągnięty(c) Schemat układuRys. 1-10. Przykład układu gięcia
(a) Przedmiot obrabiany (b) Widok rozciągnięty (c) Schemat układu
Rys. 1-10. Przykład układu gięcia
  • Podczas gięcia najpierw należy wygiąć stronę zewnętrzną, a następnie wewnętrzną, jak pokazano na Rys. 1-11. Gdy promień gięcia jest zbyt mały, należy dodać procedurę kształtowania.
Rys. 1-11 Schemat ideowy rozkładu procesu gięcia złożonych części gięcia
Rys. 1-11 Schemat ideowy rozkładu procesu gięcia złożonych części gięcia
  • Kierunek gratu powinien być umieszczony wewnątrz strefy gięcia, aby zmniejszyć ryzyko pęknięcia gięcia i poprawić wygląd produktu.
  • Linia gięcia powinna być ułożona w kierunku prostopadłym do włókna. Gdy części mają być zginane we wzajemnie prostopadłym kierunku lub w kilku kierunkach, linia gięcia powinna znajdować się pod kątem 30°~60° z kierunkiem włókien materiału taśmy.
  • Na jednej stacji stopień odkształcenia gięcia nie powinien być zbyt duży. W przypadku złożonych części giętych należy je rozłożyć na kombinację prostych procesów gięcia, które powstają przez kolejne gięcie, jak pokazano na rys. 1-11. W przypadku skomplikowanych części gięcia wymagających dużej precyzji, precyzję detalu powinna zapewnić procedura kształtowania.
  • Gdy dwie gięte części części mają wymagania dotyczące dokładności wymiarowej, należy je formować na tym samym stanowisku, aby zapewnić dokładność wymiarową.
  • W przypadku małych części zginanych pod jednym kątem, aby uniknąć deformacji nośnika i bocznego przesuwania się podczas gięcia, należy je zginać parami, a następnie rozcinać.
  • O ile to możliwe, kierunek uderzenia stempla jest przyjmowany jako kierunek gięcia, aby uprościć konstrukcję formy.

Układ procesu postępującego głębokiego ciągnienia

W procesie wielostanowiskowego progresywnego głębokiego tłoczenia, w przeciwieństwie do pojedynczego procesu głębokiego tłoczenia w postaci pojedynczego elementu do wprowadzenia do półfabrykatu, następuje to przez materiał z nośnikiem, zakładkami i półfabrykatem razem, w postaci komponentów w ciągły posuw, progresywne głębokie tłoczenie. Pokazano to na rys. 1-12. Jednak ze względu na brak wyżarzania pośredniego w ciągnieniu progresywnym, wymagany jest materiał o wysokiej plastyczności. A ze względu na wzajemne ograniczenia między obrabianym przedmiotem w procesie progresywnego głębokiego tłoczenia, stopień odkształcenia każdej stacji nie może być zbyt duży. Ze względu na dużą ilość odpadów obrabianych pozostawionych między częściami, wskaźnik wykorzystania materiału jest zmniejszony.

Rys. 1-12 Ciągnienie progresywne taśmą (a) Głębokie ciągnienie materiałem bez cięcia
(a) Głębokie tłoczenie materiałem bez cięcia
Rys. 1-12 Ciągnienie progresywne (b) Głębokie ciągnienie z cięciem
(b) Głębokie rysowanie z cięciem
Rys. 1-12 Rysowanie progresywne taśmy

W zależności od strefy odkształcenia materiału i oddzielenia taśmy, progresywne głębokie ciągnienie można podzielić na dwie metody technologiczne: bez i z nacięciami technologicznymi.

  • Ciągnienie progresywne bez cięcia, czyli ciągnienie na całym materiale taśmy, jak pokazano na Rys. 1-12 (a). Ze względu na wzajemne ograniczenia pomiędzy dwiema sąsiednimi głębokimi częściami roboczymi, materiał jest trudny do płynięcia w kierunku wzdłużnym i łatwo pęka, gdy odkształcenie jest duże.

Dlatego stopień deformacji każdego procesu nie może być duży, więc liczba stacji jest większa. Zaletą tej metody jest oszczędność materiałów.

Ze względu na trudności w przepływie wzdłużnym materiału nadaje się tylko do ciągnienia części o dużej względnej grubości [ ( t / D ) × 100 > 1], małej względnej średnicy kołnierza ( dT /d = 1,1 ~ 1,5) i niska względna wysokość h/d.

  • Rysowanie progresywne z nacięciami polega na wycięciu wszystkich otworów lub szczelin przylegających do części, jak pokazano na Rys. 1-12 (b). Interakcja i ograniczenia dwóch sąsiednich procesów są niewielkie, a rysunek w tym momencie jest podobny do pojedynczego półfabrykatu. Dlatego współczynnik ciągnienia każdego procesu może być mniejszy, to znaczy liczba rysunków może być mniejsza, a forma jest prostsza. Ale zużycie surowców jest większe. Ten rodzaj rysowania jest zwykle używany do rysowania trudniejszego, to znaczy, że względna grubość części jest mała, względna średnica kołnierza jest większa, a względna wysokość jest większa.

Pusty projekt stacji

Puste stanowisko ma za zadanie zapewnić wytrzymałość matrycy oraz ułatwić montaż i regulację stempla oraz montaż specjalnej konstrukcji lub ewentualne zwiększenie zapotrzebowania na stanowisko. Zasada jest następująca.

  • W przypadku małych odstępów między stopniami (mniej niż 8 mm) należy ustawić więcej pustych stacji; przy dużym rozstawie stopni (powyżej 16 mm) nie należy ustawiać większej liczby pustych stacji.
  • Więcej pustych stacji można ustawić dla pozytywnego pozycjonowania pinów; w przeciwnym razie należy ustawić mniej pustych stacji.
  • W przypadku precyzyjnych części wykrawanych należy ustawić mniej pustych stacji.

Kontrolując całkowitą liczbę stacji, można kontrolować wielkość wielostanowiskowej matrycy progresywnej o dużym rozmiarze profilu, aby zmniejszyć skumulowany błąd i poprawić precyzję wykrawania części. W układzie procesu, jak pokazano na rys. 1-13, czwarta i szósta stacja są wakatami.

Rys. 1-13. Schematyczny diagram wakatu
Rys. 1-13. Schematyczny diagram wakatu

Projekt przewoźnika

W konstrukcji wielostanowiskowej matrycy progresywnej części procedury roboczej są przenoszone do każdego stanowiska roboczego w celu wykrawania i obróbki formowania, a części procedury roboczej utrzymują stabilne i prawidłowe pozycjonowanie w dynamicznym procesie podawania, zwanym nośnikiem. Nośnik i ogólny układ stemplowania krawędzi mają podobne, ale rola jest zupełnie inna. Krawędź jest ustawiona tak, aby spełniała wymagania procesu cięcia przedmiotu obrabianego z materiału taśmy, a nośnik jest zaprojektowany do przenoszenia procedury obróbki materiału taśmy do następnego stanowiska. W zależności od kształtu wykrojki, właściwości odkształcenia, grubości materiału i innych różnych warunków, nośnik ogólnie ma następujące kształty.

Nośnik materiału krawędziowego

Nośnik materiału obrzeża to forma wykorzystania materiału odpadowego jako nośnika. W tej chwili wokół całego przedmiotu znajdują się złom. Ten nośnik ma dobrą stabilność i prostotę, jak pokazano na rys. 1-14.

(a) Przedmiot obrabiany (b) Schemat rozmieszczenia Rys. 1-14. Przykład bocznego nośnika materiału
(a) Przedmiot obrabiany (b) Schemat rozmieszczenia
Rys. 1-14. Przykład bocznego nośnika materiału

Przewoźnik jednostronny

Nośnik jednostronny określany jest jako nośnik pojedynczy, który jest materiałem o pewnej szerokości odłożonej z jednej strony materiału taśmy i jest połączony z procedurą roboczą w odpowiednim położeniu, aby zrealizować przenoszenie części procedury roboczej. Pojedynczy nośnik nadaje się do wykrawania elementów o grubości t powyżej 0,5 m, szczególnie do elementów zginanych na jednym końcu lub w kilku kierunkach. Pokazano to na rys. 1-13.

Przewoźnicy dwustronni

Przewoźnik dwustronny nazywany jest również przewoźnikiem standardowym, określanym mianem przewoźnika obustronnego. Jest to materiał o określonej szerokości rozłożonej po obu stronach materiału do przenoszenia części procedury roboczej, a części procedury roboczej są połączone pośrodku dwóch stron nośnika, dzięki czemu podwójny nośnik jest bardziej stabilny niż pojedynczy nośnik i ma wyższą dokładność pozycjonowania. Ten nośnik jest używany głównie do cienkich materiałów (t ≤ 0,2 mm), precyzja obrabianego przedmiotu jest wyższa, ale stopień wykorzystania materiału jest zmniejszony, często w jednym układzie. Pokazano to na rys. 1-15.

Rys. 1-15 Dwustronny wektor
Rys. 1-15 Dwustronny wektor

Przewoźnik pośredni

Nośnik pośredni jest podobny do nośnika jednostronnego, ale nośnik znajduje się pośrodku paska, jak pokazano na rys. 1-16. Jest mniej materiału niż nośnik jednostronny i nośnik dwustronny. Jest szeroko stosowany w układaniu procesów gięcia części. Jest najbardziej odpowiedni dla części o grubości materiału t większej niż 0,2 mm i symetrycznym gięciu po obu stronach. Szerokość nośnika pośredniego można elastycznie regulować zgodnie z charakterystyką części, ale nie powinna być mniejsza niż szerokość pojedynczego nośnika.

Rys. 1-16 Wektory pośrednie
Rys. 1-16 Wektory pośrednie

Wybór formy pozycjonowania

Ponieważ wielostanowiskowe tłoczenie progresywne polega na rozłożeniu procesu tłoczenia produktu na kilka stacji, aby zakończyć, krawędź wykrawania części procesowych przedniej i tylnej stacji może być dokładnie połączona i dopasowana, co wymaga dokładnego pozycjonowania części procesu na każdej stacji.

Pozycjonowanie można podzielić na pionowy i poziomy, pionowy i kierunek podawania pręta jest taki sam, a kierunek poziomy i kierunek podawania pręta jest pionowy. Ogólne pozycjonowanie pionowe obejmuje odległość i prowadnicę oraz materiał prowadnicy do pozycjonowania poprzecznego.

Metody pozycjonowania powszechnie stosowane w matrycy progresywnej przedstawiono w tabeli 1-1.

Sposób pozycjonowania LegendaSzereg zastosowań
Zatrzymaj szpilkę  Legenda1t > 1,2 mm, wymagania dotyczące dokładności produktu o dużych rozmiarach (IT10 ~ IT13) Prosty kształtPodawanie ręczne
Ostrze boczneOstrze jednostronne Legenda2t = 0,1 1-1,5 mm Dokładność IT11 ~ TT14 Numer lokalizacji 3-10
Ostrze boczneObie strony ostrzaLegenda3 t = 0,1 1-1,5 mm Dokładność IT11 ~ TT14 Numer lokalizacji 3-10
Automatyczny mechanizm podający  Maszyna wyposażona jest w automatyczny mechanizm podający
Szpilka prowadząca  Wymaga dużej precyzji i jest używany w połączeniu z formą pozycjonowania zgrubnego
Tabela 1-1 Tryb pozycjonowania progresywnych części procesu matrycy

Pozycjonowanie krawędzi bocznej

Pozycjonowanie z bocznym ostrzem powinno być generalnie ustawione w pierwszej pozycji, celem jest, aby początek materiału do stempli mógł być wysłany zgodnie z pewną odległością kroku. Gdy ostrze boczne działa, pędzi wąski pasek na bok paska. Długość paska jest równa odległości kroku, która jest używana jako odległość podawania.

Istnieją 3 rodzaje kształtów ostrzy bocznych, jak pokazano na Rys. 1-17. Jak pokazano na rys. 1-17 (a), jest to prostokątne ostrze boczne, które jest proste w produkcji. Jednak po stępieniu ostrza bocznego na krawędzi materiału po cięciu pojawią się zadziory, które wpływają na podawanie i dokładne pozycjonowanie materiału. Fig. 1-17 (b) przedstawia zębatą łopatkę boczną, która przezwycięża wady prostokątnej łopatki bocznej, ale jest trudna do wyprodukowania.

Jak pokazano na rys. 1-17 (c), ostrą krawędź narożną wkłada się w wycięcie ostrej krawędzi narożnej, aby kontrolować odległość kroku. Chociaż materiał jest zaoszczędzony, materiał pręta musi być przesuwany do przodu i do tyłu podczas wykrawania, co jest niewygodne w obsłudze, dlatego stosuje się go głównie przy wykrawaniu metali szlachetnych.

Rys. 1-17 Forma ostrzy bocznych
Rys. 1-17 Forma ostrzy bocznych

Gdy partia produkcyjna tłoczenia jest duża, stosuje się podwójną krawędź, która może być umieszczona ukośnie lub symetrycznie. Jak pokazano na rys. 1-18. Zastosuj podwójną krawędź, precyzja obrabianego przedmiotu jest wyższa niż w przypadku pojedynczej krawędzi. Gdy pasek jest odłączony od jednego ostrza bocznego, drugie ostrze boczne może nadal ustawiać odległość.

Rys. 1-18 Obustronna forma ostrza
Rys. 1-18 Obustronna forma ostrza

Grubość ostrza bocznego wynosi zwykle 6 ~ 10 mm, a długość to długość odległości podawania materiału. Materiał może być wykonany ze stali T10, T10A, CrL2, o twardości hartowania 62 ~ 64 HRC.

Pozycjonowanie kołka prowadzącego

Jak pokazano na Rys. 1-19, ustawienie kołka prowadzącego ma na celu skorygowanie położenia pręta poprzez włożenie kołka prowadzącego zainstalowanego na górnej matrycy do otworu prowadzącego na pręcie, aby zachować prawidłową pozycję względną między stemplem , matrycę i części robocze.

Rys. 1-19 Zasada działania kołka dodatniego1―Wybijak; 2―Ołów pin; 3―Punch do dziurkowania otworu prowadzącego
Rys. 1-19 Zasada kołka dodatniego
1―Wybijak; 2―Ołów pin; 3―Punch do dziurkowania otworu prowadzącego
  • Średnica wiodącego otworka

Otwór prowadzący matrycy postępowej jest w większości umieszczony na nośniku taśmy (może być również umieszczony na otworze części technologicznej).

Dlatego wielkość średnicy otworu kołka prowadzącego bezpośrednio wpływa na stopień wykorzystania materiału. Nie może być za duży, ale też nie może być za mały, w przeciwnym razie nie można zagwarantować wytrzymałości kołka prowadzącego. Przy określaniu średnicy otworu prowadzącego należy wszechstronnie uwzględnić takie czynniki, jak grubość blachy, materiał, twardość, rozmiar półfabrykatu, forma i rozmiar nośnika, schemat rozmieszczenia, prowadnica, wymagania dotyczące precyzji produktu, cechy konstrukcyjne, szybkość przetwarzania itd. . Tabela 1-2 to empiryczna wartość średnicy otworu prowadzącego.
Krawędź boczna krawędzi bocznej bloku matrycy pręta.

T (mm)Dmin (mm)
<0,51.5
0,5≤t ≤1,52.0
>1,52.5
Tabela 1-2 empiryczna wartość średnicy otworu prowadzącego
  • Pozycja wiodącego otworka

Sworzeń dodatni może być dodatni na dwa sposoby: bezpośredni i pośredni. Tak zwana prowadnica bezpośrednia polega na wykorzystaniu otworu samej części produktu jako otworu prowadzącego, kołek prowadzący można zamontować w wykrojniku, ale można go również ustawić osobno. Prowadnica pośrednia to wykorzystanie nośnika lub odpadów ze specjalnego otworu prowadzącego do prowadzenia.

Przebijak prowadzący znajduje się zazwyczaj poza pierwszą stacją, a kołek prowadzący znajduje się bezpośrednio za drugą stacją. Następnie należy go ustawić w równej odległości co 2~4 stacje. Otwory prowadzące mogą być ustawione podwójnie lub pojedynczo, w zależności od kształtu obrabianego przedmiotu i konstrukcji matrycy. Gdy szerokość paska jest duża, otwory na kołki prowadzące powinny być podwójne.

Sworzeń prowadzący znajduje się w precyzyjnym pozycjonowaniu procedury roboczej. Czasami spowoduje to odkształcenie lub zarysowanie otworu prowadzącego, dlatego części produktu o wysokiej precyzji i wymaganiach jakościowych powinny unikać bezpośredniego prowadzenia na przedmiocie obrabianym.

Mieszane pozycjonowanie krawędzi bocznej i kołka prowadzącego

Gdy ostrze boczne jest zmieszane z kołkiem prowadzącym, ostrze boczne służy do zgrubnego pozycjonowania, a kołek prowadzący do precyzyjnego pozycjonowania. Rys. 1-20 przedstawia schemat połączenia tych dwóch. W tym czasie wytłoczenie krawędzi bocznej i otwór kołka prowadzącego należy umieścić w pierwszej pozycji, a kołek prowadzący należy ustawić w pozycji za otworem prowadnicy wykrawania.

Rys. 1-20 Schematyczny diagram pracy krawędzi bocznej i kołka prowadzącego 1―Prowadnica; 2―nóż boczny do krawędzi materiału; 3―Blok krawędzi bocznej; 4 (szpilka prowadząca)
Rys. 1-20 Schematyczny diagram pracy krawędzi bocznej i kołka prowadzącego
1―Prowadnica; 2―nóż boczny do krawędzi materiału; 3―Blok krawędzi bocznej; 4 (szpilka prowadząca)

Przykład układu

Proces projektowania układu

Części pokazane na rys. 1-21 są przykładami ilustrującymi proces projektowania układu. Ponieważ jest to wygięty element, przede wszystkim należy zapoznać się z jego schematem rozszerzania (jeśli zaślepka, ten krok można pominąć; W przypadku głębokich części ciągnionych należy obliczyć wielkość wykrojów, Czasy ciągnienia, wielkość półproduktów i szerokość pasków po każdym rysunku przed układem, a następnie zgodnie z pierwszym układem półfabrykatów, następnie zarysem krawędzi tnącej do wykrawania i końcowymi etapami układu procesu.

Materiał przedmiotu obrabianego: mosiądz Grubość materiału 1 mmRys. 1-21 Gięcie przedmiotu obrabianego i jego schemat rozszerzania
Materiał obrabiany: mosiądz Grubość materiału 1 mm
Rys. 1-21 Gięcie przedmiotu obrabianego i jego schemat rozszerzania
  • Pusty układ

Fig. 1-22 przedstawia cztery sposoby układania półwyrobu po rozszerzeniu wyginanych części. Cały obszar obrabianego przedmiotu wynosi około 1133.1mm (wliczając kwadratowy otwór w środku obrabianego przedmiotu i małe otwory na obu końcach). Po obliczeniu wskaźnik wykorzystania materiału każdego układu wynosi odpowiednio: ηa = 1133.1/(64 x 26,6) = 0,67, ηb = 1133.1/(26 x 64,3) = 0,68, ηC = 1133.1/(25 x 64,3) = 0,7, ηD = 1133.1/(52 x 30,1) = 0,72.

Rys. 1-22 Wzór układu (a,b)
(a) (b)
Rys. 1-22 Wzór układu
Rys. 1-22 Wzór układu (c,d)
(Płyta CD)
Rys. 1-22 Wzór układu

Tak więc rys. 1-22 (a) ma najniższy wskaźnik wykorzystania układu, a rys. 1-22 (d) ma najwyższy wskaźnik wykorzystania układu. Jednak rys. 1-22 (d) powoduje przechylenie przedmiotu obrabianego, co wymaga również ustawienia modułów na matrycy postępowej. Proces wytwarzania formy jest złożony, jak pokazano na Rys. 1-22 (c) Chociaż układ ma wysoki wskaźnik wykorzystania materiału, ponieważ obrabiany przedmiot jest podłączony tylko w środku, nie sprzyja to stabilnemu zasilaniu kolejnych stacji. Powszechnie uważa się, że stabilność podawania układu z Rys. 1-22 (b) i Rys. 1-22 (d) jest dobra, dlatego wybrano tutaj układ pokazany na Rys. 1-22 (b).

  • Projekt kształtu krawędzi tnącej

Zgodnie z ustalonym układem półfabrykatu można zaprojektować schemat rozkładu krawędzi skrawającej, jak pokazano na rys. 1-23. Najpierw wybij otwór dodatni, dwa małe otwory i środkowy otwór kwadratowy, aby można było użyć dodatniego otworu do pozycjonowania w dalszej obróbce. Ponieważ cztery boki powinny być wygięte, konieczne jest oddzielenie części giętej od materiału taśmy przed zginaniem. Aby uprościć strukturę formy i zapewnić jej wytrzymałość, rowek łączący dwie części robocze jest wysuwany w dwóch etapach. Następnie po prostu odetnij części, które są przymocowane po obu stronach paska, aby go wygiąć.

Rys. 1-23 Kształt krawędzi wykrawania
Rys. 1-23 Kształt krawędzi wykrawania
  • Układ procesu

W oparciu o powyższy projekt układu, zaprojektuj rysunek układu procesu, jak pokazano na rys. 1-24. Jest 6 stanowisk roboczych: otwór wybijający i prowadzący, dwa małe otwory i środkowy kwadratowy otwór na pierwszym stanowisku roboczym; Otwarta pozycja na drugiej stacji; Trzecia i czwarta pozycja robocza w dwóch krokach z połączenia między dwoma przedmiotami; Piąty to puste miejsce. Szósta pozycja wygina i oddziela obrabiany przedmiot od materiału.

Rys. 1-24 Schemat układu procesu
Rys. 1-24 Schemat układu procesu

Rysunek układu

Po wykonaniu projektu układu, jest on ostatecznie wyrażany w postaci rysunku układu. Rysunek układu procesu można narysować zgodnie z następującymi krokami.

  • Najpierw narysuj linię poziomą, a następnie narysuj środek każdej stacji zgodnie z ustaloną odległością wejściową.
  • Z pierwszego stanowiska narysuj treść obróbki stemplowania. Tak jak w przypadku pierwszego nacięcia stacji, narysuj tylko kształt nacięcia; Jeżeli pierwsza stacja ma wybić dodatni otwór lub odległość od krawędzi bocznej, należy narysować dodatni otwór lub krawędź zaślepiającą.
  • Aby wyciągnąć zawartość produkcyjną drugiej stacji, w tym czasie należy również wyciągnąć pierwszą stację z otworu lub wyciętego otworu.
  • Narysuj zawartość obróbki trzeciej stacji, nawet jeśli jest pusta, również powinna zostać narysowana, a kształt obrobiony przez pierwszą i drugą stację również powinien być tutaj wyrażony.
  • I tak dalej, dopóki wszystkie stacje nie zostaną narysowane, ostatnim krokiem jest wygaszanie, wystarczy narysować kształt wygaszania.
  • Sprawdź, czy zawartość każdej stacji jest narysowana poprawnie i zmodyfikuj nieprawidłowe miejsce.
  • Po sprawdzeniu, a następnie narysowaniu kształtu listwy, jeżeli układ wykorzystujący pozycjonowanie krawędzi bocznej formowania powinien narysować kształt obróbczy krawędzi bocznej, tym razem zostanie określony kształt i rozmiar listwy.
  • Dla wygody rozpoznawania map zawartość przetwarzania każdej stacji może być narysowana na linii przekroju lub pomalowana różnymi kolorami.
  • Oznacz niezbędne wymiary, a mianowicie odległość podawania, szerokość materiału, średnicę kołka prowadzącego, szerokość krawędzi bocznej itp. oraz zanotuj kierunek podawania, liczbę stacji i nazwę procesu stemplowania każdej stacji.

Konkretny przykład rysunku układu pokazano na rys. 1-24.

Jedna myśl na temat „

  1. Magzhan pisze:

    Artykuł jest bardzo profesjonalny, wykorzystam go w przyszłości

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.