펀칭기

멀티 스테이션 프로그레시브 다이 레이아웃 및 설계 방법

다중 스테이션 프로그레시브 다이 레이아웃 설계 방법

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멀티 스테이션 프로그레시브 다이 레이아웃 및 설계의 원리

에서 프로그레시브 스탬핑 펀치가 있는 프로그레시브 다이의 부품을 처리하고 각 뭉툭한 부분은 한 번 전진 단계로 보내지고 다른 위치에 도착합니다. 서로의 가공 내용으로 인해 각 스테이션마다 동일하지 않으므로 프로그레시브 다이 설계 프로세스에서 판금 블랭크에서 제품 부품 성형 공정까지, 각 스테이션의 내용을 가공 공정으로 결정하고 싶습니다. 디자인 프로세스는 레이아웃 디자인입니다.

레이아웃 설계는 멀티 스테이션 프로그레시브 다이 설계의 핵심 중 하나입니다. 레이아웃의 최적화는 재료의 활용률, 공작물의 정밀도, 금형 제조의 어려움 및 서비스 수명, 금형의 다양한 스테이션의 조정 및 안정성과 관련이 있습니다. 멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 레이아웃은 일반 펀칭 다이의 레이아웃 원칙을 준수해야 하며 다음 사항을 고려해야 합니다.

  • 먼저 빈 샘플(3~5)을 확장하기 위해 스탬핑 부품을 만들고 맵에서 행을 반복적으로 테스트합니다. 예비 계획이 결정된 후 펀칭, 절개, 폐기물 절단 및 기타 분리 스테이션의 배치 레이아웃 시작 시. 그런 다음 성형 스테이션 배열의 다른 쪽 끝에서 마지막으로 공작물과 캐리어의 분리를 배열합니다. 역의 배열에서 펀치 반 구멍을 피하기 위해 고르지 않은 펀치 힘과 파손을 방지합니다.
  • 첫 번째 스테이션은 일반적으로 펀칭 및 펀칭 공정 안내 구멍을 배치합니다. 가이드 핀은 벨트 재료를 가이드하기 위해 두 번째 스테이션에 설정됩니다. 다음 연수에서는 이동이 일어나기 쉬운 연수와 연수에 따라 가이드 핀을 설정합니다. 가이딩 핀은 다음 연수에서도 2~3연마다 설정할 수 있습니다. 세 번째 스테이션은 스탬핑 스트립 재료의 위치 정확도에 따라 공급 단계의 오류 감지 장치를 설정할 수 있습니다.
  • 스탬핑 부품의 구멍 수가 더 많고 구멍 위치가 너무 가깝고 펀칭의 다른 스테이션에 분산 될 수 있습니다. 그러나 구멍은 후속 성형 공정 및 변형의 영향으로 인해 발생할 수 없습니다. 상대 위치 정확도가 필요한 구멍의 경우 동기 플러싱을 고려해야 합니다. 금형 강도의 한계로 인해 금형을 동시에 불어낼 수 없는 경우 상대 위치 정확도를 보장하기 위한 조치를 취해야 합니다. 복잡한 구멍은 단계별로 간단한 구멍으로 분해될 수 있습니다.
  • 국부 철근이 있는 경우 철근에 의한 구멍 변형을 방지하기 위하여 펀칭 전에 배치하여야 한다. 갑작스런 패키지 때 갑작스러운 패키지의 중앙에 구멍이 있으면 재료의 흐름을 용이하게하기 위해 작은 구멍을 먼저 펀칭 할 수 있습니다. 그런 다음 갑작스러운 패키지의 압력이 필요한 조리개로 돌진합니다.
  • 다이 인서트, 토출 플레이트 및 고정 플레이트의 강도를 향상시킵니다. 설치 위치의 성형 부품이 간섭하지 않도록 하기 위해 빈 스테이션의 레이아웃에 설정할 수 있습니다. 금형 구조의 요구 사항에 따른 빈 스테이션의 수.
  • 벤딩 및 딥 드로잉 성형 부품의 경우 각 스테이션의 변형 정도가 너무 커서는 안됩니다. 변형 정도가 큰 스탬핑 부품은 여러 번 형성 될 수 있습니다. 이것은 품질 보증에 도움이 될 뿐만 아니라 금형의 디버깅 및 마무리에도 도움이 됩니다. 높은 정밀도가 요구되는 성형 부품의 경우 성형 스테이션을 설정해야 합니다. U 자형 굽힘 부품의 변형 영역에서 재료의 깊은 드로잉을 피하기 위해 먼저 45도를 구부린 다음 90°로 구부려야 합니다.
  • 프로그레시브 드로잉의 레이아웃에서는 드로잉 전에 절단 및 홈 가공과 같은 기술을 적용하여 재료의 흐름을 용이하게 할 수 있습니다.
  • 성형 방향(위 또는 아래)의 선택은 금형의 설계 및 제조에 도움이 되어야 하며, 스타 장 공급에 도움이 됩니다. 성형 방향이 스탬핑 방향과 다른 경우 경사 슬라이더, 레버 및 스윙 블록 및 기타 메커니즘을 사용하여 성형 방향을 변환할 수 있습니다.

멀티 스테이션 프로그레시브 다이 레이아웃의 내용

Multi-station Progressive Die의 레이아웃 설계 결과는 레이아웃 도면입니다. 레이아웃 도면이 결정되면 다음 측면이 결정됩니다.

  • 다이에서 블랭킹된 부품의 각 부품을 스탬핑하는 순서.
  • 몰드 스테이션의 수와 각 스테이션의 처리 내용.
  • 스트립 재료에서 블랭킹된 부품의 배열 및 방향. 그리고 재료의 높고 낮은 활용률을 반영합니다.
  • 단계 거리의 공칭 크기와 거리를 설정하는 방법입니다.
  • 재료의 너비입니다.
  • 캐리어의 형태.

프로그레시브 다이 설계의 레이아웃에는 세 가지 측면이 포함됩니다. 즉, 블랭크 레이아웃, 펀칭 엣지 형상 디자인 및 작업 절차 레이아웃입니다.

  • 블랭크 레이아웃은 스트립에서 부품의 전개된 형상의 배열을 나타냅니다. 모든 유형의 스탬핑 다이 설계에서 블랭크 레이아웃을 수행해야 합니다.
  • 펀칭 모서리 모양의 디자인은 복잡한 모양 또는 내부 구멍이 있는 부품의 기하학적 모양을 분해하여 부품 모양의 스탬핑 순서를 결정하는 것을 말합니다. 프로세스 레이아웃 전에 완료해야 하는 설계 작업입니다.
  • 스테이션의 수로 금형을 결정하는 프로세스 레이아웃, 특정 처리 절차의 각 스테이션은 합성의 블랭크 레이아웃 및 펀칭 가장자리 모양 디자인입니다. 프로그레시브 다이 설계의 핵심입니다. 프로세스 레이아웃을 레이아웃이라고 합니다.

위의 레이아웃의 개략도는 그림 1-1에 나와 있습니다.

그림 1-1 LayoutProgressive Die의 개략도
그림 1-1 Layout의 개략도

빈 레이아웃

블랭크 레이아웃은 스트립에 스탬핑 부품의 블랭크 형상의 절단 방위각 및 블랭크와 인접 블랭크 사이의 관계를 결정하는 것입니다. 플레이트의 블랭크는 방위각을 많이 가로챌 수 있으므로 다양한 블랭크 레이아웃 구성표가 있습니다. 블랭크 레이아웃을 설계할 때 다음과 같은 문제를 해결해야 합니다.

  • 레이아웃 유형.
  • 겹침의 경계 값을 결정합니다.
  • 전진(스텝) 거리 결정.
  • 스트립 폭의 결정.
  • 재료 활용률.

에지 값 외에 위의 내용은 일반 스탬핑보다 큽니다. 기타 내용은 일반 스탬핑과 동일하며 여기서는 반복하지 않습니다.

최첨단 디자인

프로그레시브 다이의 설계에서 복잡한 부품(예: 굽힘, 딥 드로잉, 성형 및 스탬핑 부품의 기타 공정)을 스탬핑하거나 다이의 구조를 단순화하기 위해 구멍의 복잡한 모양과 내부 모양은 일반적으로 여러 번 자른다. 펀칭 모서리 모양의 디자인은 복잡한 내부 또는 외부 윤곽을 여러 개의 간단한 기하학적 단위로 분해하는 것입니다. 각 유닛은 조합과 보완을 통해 새로운 펀칭 윤곽을 형성합니다. 펀치와 오목 다이의 합리적인 펀칭 엣지 형상을 디자인합니다. 이것은 그림 1-2에 나와 있습니다. 이 프로세스는 다음 문제를 해결해야 합니다.

윤곽의 분해와 재구성

실제 제품에서 발생하는 스탬핑 부품은 종종 매우 복잡합니다. 펀칭날의 형상 설계는 그림 1-2(b)와 같이 절단날의 분해 및 재구성이다.

그림 1-2 Punching EdgeProgressive Die의 설계
그림 1-2 Punching Edge의 설계

최첨단 분해 및 재결합은 블랭크 레이아웃 후에 수행되어야 하며 다음 원칙을 따라야 합니다.

  • 다이의 구조를 단순화하는 것이 유리합니다. 분해된 섹션의 수는 가능한 한 적어야 합니다. 재결합 후 형성되는 펀치 및 오목 다이의 모양은 단순하고 규칙적이며 충분한 강도를 가져야 합니다. 그림 1-3과 같이 처리하기 쉬워야 합니다.
그림 1-3 절삭날 분해 프로그레시브 다이의 요구 사항
그림 1-3 절삭날 분해 요건
  • 최첨단 분해는 제품 부품의 모양, 크기, 정밀도 및 사용 요구 사항을 보장해야 합니다.
  • 내부 윤곽을 분해한 후 섹션 사이의 연결은 직선이거나 매끄러워야 합니다.
  • 분할된 랩 접촉은 가능한 한 작아야 합니다. 제품 부품의 약한 부분과 모양의 중요한 부분을 방해하지 않는 위치에서 랩 접촉 위치.
  • 공차 요구 사항이 있는 직선 모서리와 사용 과정에서 슬라이딩 맞춤 요구 사항이 있는 모서리는 한 번에 절단되어야 하며 분할되어서는 안 됩니다. 오류가 누적되지 않도록 합니다. 그림 1-4(a)와 같이 A면이 사용과정에서 결합면이다. 그림 1-4(c)와 같이 최첨단 분해를 선택하는 것이 좋다.
  • 복잡한 모양과 좁은 홈 또는 길고 가는 엉덩이 부분의 분해가 가장 좋고, 복잡한 모양의 분해가 가장 좋습니다.
  • 요구 사항이 다른 경우 버 방향을 분해해야 합니다.
  • 최첨단 분해는 가공을 용이하게하기 위해 가공 장비 조건 및 가공 방법을 고려해야합니다.

그림 1-4와 같이 절삭날의 분해 및 재구성은 고유하지 않습니다. 설계 프로세스는 유연하고 실증적이며 어렵기 때문에 설계 시 여러 계획을 고려해야 합니다. 그리고 종합적인 비교를 통해 최적의 방안을 선택해야 합니다.

그림 1-4 절삭날 분해의 예 프로그레시브 다이
그림 1-4 인선 분해 예

등고선 분해에서 단면 랩 조인트의 기본 형태

내부 윤곽을 분해한 후 각 세그먼트 사이에 랩 조인트가 형성됩니다. 부적절한 분해는 버, 잘못된 치아, 날카로운 각도, 붕괴 각도, 고르지 않고 매끄럽지 않은 랩 조인트와 같은 품질 문제로 이어집니다.

무릎 관절에는 세 가지 일반적인 형태가 있습니다.

  • 핸드오버는 그림 1-5(a)와 같습니다. 핸드오버는 분해와 재구성 후의 여백 윤곽, 서로의 최첨단을 말합니다. 약간의 겹침이 있습니다.
그림 1-5 Lapping ModeProgressive Die
그림 1-5 랩핑 모드

핸드오버 방식에 따른 최첨단 분해는 핸드오버 조인트의 연결 품질을 보장하는 데 더 유리합니다. 널리 사용됩니다. 인계량은 재료 두께의 0.5배 이상이어야 합니다. 인계 구멍의 크기에 제한을 두지 않으면 인계량은 재료 두께의 1~2.5배에 이를 수 있습니다.

  • 그림 1-5(b)와 같이 평평한 연결. 평평한 연결은 부품의 직선 모서리를 두 개의 절단으로 나누는 것입니다. 두 절단 모서리가 평행하고 동일선상에 있지만 겹치지 않습니다.

플랫 조인트의 경우 단계 정밀도, 펀치 및 오목 다이 제조 정밀도가 더 높은 요구 사항입니다. 버, 잘못된 치아, 불균등한 품질 문제가 발생하기 쉽습니다. 이와 같이 배열해야 하는 것 외에 이 랩 방식을 사용하지 않도록 노력해야 합니다. 다이렉트 핀은 플랫 연결부 근처에 설정해야 합니다. 공작물이 허용되면 두 번째 블랭킹의 너비를 늘려야 합니다. 그리고 펀치는 작은 비스듬함(일반적으로 3~5)을 만들기 위해 다듬어져야 합니다.

  • 그림 1-5(c)와 같이 잘라냅니다. 절단은 단면 펀칭 랩 형태의 빈 호 섹션, 즉 호 섹션의 일부를 펀칭하는 첫 번째 스테이션에서 이루어집니다. 그런 다음 두 단면이 접해야 하는 전후의 나머지 측점을 잘라냅니다.

프로세스 레이아웃

작업 절차 레이아웃의 주요 내용은 다음과 같은 측면에서 해결되어야 합니다.

공정 결정 및 시퀀싱

공정의 순서는 원리에 대한 다음 공정에 유리하며, 먼저 쉬운 공정을 한 다음 어려운, 먼저 평면 형상을 펀칭한 다음 3차원 형상을 펀칭합니다.

스테이지 블랭킹 공정 레이아웃

  • 구멍이 있는 펀칭 부품의 경우 그림 1-8과 같이 먼저 펀칭하고 나중에 펀칭합니다.
(a) 공작물(b) 레이아웃 다이어그램Fig. 1-8 스테이지 블랭킹 레이아웃 예(I)
(a) 공작물 (b) 레이아웃 다이어그램
그림 1-8 스테이지 블랭킹 레이아웃 예(I)
  • 복잡한 모양의 펀치 및 오목 다이의 사용을 피하십시오. 즉, 복잡한 모양의 구멍이나 모양을 분해하고 그림 1-4 및 그림 1-5와 같이 분할 절제 방법을 채택하십시오.
  • 엄격한 요구 사항이 있는 부품의 상대적 크기는 동일한 스테이션에서 신속하게 처리해야 합니다. 같은 역에서 급하게 나갈 수 없다면 그림 1-9와 같이 가까운 역에서 급하게 나가도록 할 수 있다.
(a) 공작물(b) 레이아웃 다이어그램Fig. 1-9 스테이지 블랭킹 레이아웃 예(II)
(a) 공작물 (b) 레이아웃 다이어그램
그림 1-9 Stage Blanking Layout 예(II)
  • 크기와 모양 요구 사항이 높은 윤곽은 후방 스테이션에서 플러싱해야 합니다.
  • 약한 부분의 펀칭은 더 이른 스테이션에 배치되어야 합니다.
  • 구멍에서 가장자리까지의 거리가 작고 구멍의 정확도가 높을 때 구멍을 먼저 펀칭 한 다음 모양을 펀칭하면 구멍의 변형이 발생할 수 있습니다. 이 경우 그림 1-9와 같이 구멍의 바깥쪽 가장자리를 펀칭하기 전에 플러싱해야 합니다.
  • 윤곽 둘레가 큰 펀칭 공정의 경우 펀칭 공정은 가능한 한 가운데에 배치하여 압력 중심이 금형의 기하학적 중심과 일치하도록 해야 합니다.

프로그레시브 벤딩의 공정 레이아웃

  • 구멍이 있는 벤딩 부품의 경우 일반적으로 먼저 구멍을 뚫은 다음 벤딩 부품의 주변 재료를 펀치하여 잘라낸 다음 다시 구부리고 마지막으로 나머지 폐기물을 제거하여 그림과 같이 스트립에서 공작물을 분리해야 합니다. 그림 1-10에서. 그러나 구멍이 굽힘 변형 영역에 가깝고 정확도가 요구되는 경우 구멍이 변형되지 않도록 펀칭 전에 굽혀야 합니다.
(a) 공작물(b) 스트레치 아웃 뷰(c) 레이아웃 다이어그램Fig. 1-10. 굽힘 레이아웃의 예
(a) 공작물 (b) 스트레치 아웃 뷰 (c) 레이아웃 다이어그램
그림 1-10. 굽힘 레이아웃의 예
  • 구부릴 때는 그림 1-11과 같이 외측을 먼저 구부린 다음 내측을 구부려야 합니다. 굽힘 반경이 너무 작으면 성형 절차를 추가해야 합니다.
그림 1-11 복잡한 굽힘 부품의 굽힘 과정 분해 모식도
그림 1-11 복잡한 굽힘 부품의 굽힘 과정 분해 모식도
  • 버의 방향은 일반적으로 굽힘 파열의 위험을 줄이고 제품의 외관을 개선하기 위해 굽힘 영역 내부에 위치해야 합니다.
  • 굽힘선은 섬유에 수직인 방향으로 배열되어야 합니다. 부품을 서로 수직 방향 또는 여러 방향으로 구부릴 때 굽힘 선은 스트립 재료의 섬유 방향과 30°~60°의 각도가 되어야 합니다.
  • 한 스테이션에서 굽힘 변형 정도가 너무 커서는 안됩니다. 복잡한 굽힘 부품의 경우 그림 1-11과 같이 연속적인 굽힘에 의해 형성되는 단순한 굽힘 공정의 조합으로 분해되어야 합니다. 높은 정밀도가 요구되는 복잡한 굽힘 부품의 경우 성형 절차를 통해 공작물의 정밀도를 보장해야 합니다.
  • 부품의 두 굽힘 부품에 치수 정확도 요구 사항이 있는 경우 치수 정확도를 보장하기 위해 동일한 스테이션에서 성형해야 합니다.
  • 작은 단일 각도 굽힘 부품의 경우 굽힘 중 캐리어 변형 및 측면 미끄러짐을 방지하려면 쌍으로 구부린 다음 절단해야 합니다.
  • 가능한 한 펀치 스트로크 방향을 굽힘 방향으로 취하여 금형 구조를 단순화합니다.

프로그레시브 딥 드로잉 프로세스의 레이아웃

다중 스테이션 프로그레시브 딥 드로잉 공정에서 단일 조각 형태의 단일 공정 딥 드로잉과 달리 블랭크에 공급되는 재료를 통해 구성 요소 형태로 캐리어, 랩 및 블랭크가 함께 사용됩니다. 연속 피드, 프로그레시브 딥 드로잉. 이것은 그림 1-12에 나와 있습니다. 그러나 프로그레시브 드로잉에서는 중간 풀림이 없기 때문에 높은 가소성이 요구됩니다. 그리고 점진적 딥 드로잉 과정에서 공작물 사이의 상호 제한 때문에 각 스테이션의 변형 정도가 너무 클 수 없습니다. 부품 사이에 많은 양의 공작물 폐기물이 남아 있기 때문에 재료 활용률이 감소합니다.

그림 1-12 스트립 프로그레시브 드로잉 (a) 절단 없이 재료를 사용한 딥 드로잉
(a) 절단하지 않고 재료를 사용한 딥 드로잉
그림 1-12 스트립 프로그레시브 드로잉 (b) 커팅이 있는 딥 드로잉
(b) 절단이 있는 딥 드로잉
그림 1-12 스트립 프로그레시브 드로잉

재료의 변형 영역과 스트립의 분리에 따라 프로그레시브 딥 드로잉은 기술 노치가 있는 것과 없는 두 가지 기술 방법으로 나눌 수 있습니다.

  • 그림 1-12(a)와 같이 절단 없는 점진적 드로잉, 즉 전체 스트립 재료에 드로잉. 인접한 두 개의 깊은 작업 부품 사이의 상호 구속으로 인해 재료가 길이 방향으로 흐르기 어렵고 변형이 크면 균열이 생기기 쉽습니다.

따라서 각 공정의 변형 정도는 클 수 없으므로 스테이션 수가 더 많습니다. 이 방법의 장점은 재료를 절약할 수 있다는 것입니다.

재료의 세로 흐름이 어렵기 때문에 상대적 두께가 큰 [ ( t/D ) × 100 > 1 ], 상대적 플랜지 직경이 작은 드로잉 부품에만 적합합니다. /d = 1.1 ~ 1.5 ) 및 낮은 상대 높이 h/d.

  • 노치가 있는 점진적 드로잉은 그림 1-12(b)와 같이 부품에 인접한 모든 개구부 또는 슬릿을 절단하는 것입니다. 인접한 두 공정의 상호작용과 제약이 적고, 이때 도면은 하나의 블랭크와 유사하다. 따라서 각 공정의 드로잉 계수가 더 작아질 수 있습니다. 즉, 드로잉의 수는 더 적을 수 있고, 금형은 더 간단해질 수 있습니다. 그러나 원료 소비는 더 많습니다. 이러한 종류의 드로잉은 일반적으로 더 어려운 드로잉에 사용됩니다. 즉, 부품의 상대적 두께가 작고 상대적 플랜지 직경이 더 크며 상대적 높이가 더 큽니다.

빈 스테이션 디자인

빈 스테이션은 다이의 강도를 보장하고 펀치의 설치 및 조정과 특수 구조의 설치 또는 스테이션의 필요성 증가를 용이하게 하도록 설계되었습니다. 원리는 다음과 같습니다.

  • 작은 스텝 간격(8mm 미만)의 경우 더 많은 빈 스테이션을 설정해야 합니다. 큰 스텝 간격(16mm 이상)의 경우 더 많은 빈 스테이션을 설정해서는 안 됩니다.
  • 포지티브 핀 위치 지정을 위해 더 많은 빈 스테이션을 설정할 수 있습니다. 그렇지 않으면 더 적은 수의 빈 스테이션을 설정해야 합니다.
  • 고정밀 펀칭 부품의 경우 더 적은 수의 빈 스테이션을 설정해야 합니다.

총 스테이션 수를 제어함으로써 프로파일 크기가 큰 멀티 스테이션 프로그레시브 다이의 크기를 제어하여 누적 오류를 줄이고 펀칭 부품의 정밀도를 향상시킬 수 있습니다. 공정 배치에서 그림 1-13과 같이 네 번째와 여섯 번째 스테이션은 공석입니다.

그림 1-13. 공석의 개략도
그림 1-13. 공석의 개략도

캐리어 디자인

다중 스테이션 프로그레시브 다이의 설계에서 작업 절차 부품은 블랭킹 및 성형 가공을 위해 각 작업 스테이션으로 이동되고 작업 절차 부품은 캐리어라고 불리는 동적 공급 공정에서 안정적이고 정확한 위치를 유지합니다. 캐리어와 엣지의 일반 스탬핑 레이아웃은 비슷하지만 역할이 완전히 다릅니다. 가장자리는 스트립 재료에서 공작물을 절단하는 프로세스 요구 사항을 충족하도록 설정되며 캐리어는 스트립 재료에 대한 작업 절차를 후속 스테이션으로 전달하도록 설계되었습니다. 펀칭 조각의 모양, 변형 특성, 재료 두께 및 기타 다른 조건에 따라 캐리어는 일반적으로 다음과 같은 형태를 갖습니다.

엣지 머티리얼 캐리어

에지 재료 캐리어는 스크랩 재료를 캐리어로 사용하는 형태입니다. 이때, 전체 공작물 주위에 스크랩 재료가 있습니다. 이 캐리어는 그림 1-14와 같이 안정성과 단순성이 우수합니다.

(a) 공작물 (b) 레이아웃 다이어그램Fig. 1-14. 사이드 재료 캐리어의 예
(a) 공작물 (b) 레이아웃 다이어그램
그림 1-14. 사이드 재료 캐리어의 예

일방적인 캐리어

편측 캐리어를 편측 캐리어라고 하며, 스트립재의 한쪽 면에 일정 폭을 확보한 소재로 작업 절차 부품의 운반을 실현하기 위해 적절한 위치에서 작업 절차와 연결되어 있습니다. 단일 캐리어는 두께 t가 0.5m 이상인 펀칭 부품, 특히 한쪽 끝이나 여러 방향으로 구부러진 부품에 적합합니다. 이것은 그림 1-13에 나와 있습니다.

쌍방 운송인

양방향 캐리어는 표준 캐리어라고도 하며 양측 캐리어라고도 합니다. 자재의 양면에 일정한 폭으로 이격되어 작업순서를 운반하는 재질로, 작업순서 부분이 캐리어의 양측 중간에 연결되어 있어 이중캐리어가 보다 안정적입니다. 단일 캐리어이며 위치 정확도가 더 높습니다. 이 캐리어는 주로 얇은 재료(t ≤ 0.2mm)에 사용되며 공작물 정밀도는 더 높지만 재료의 활용률은 종종 단일 배열로 감소합니다. 이것은 그림 1-15에 나와 있습니다.

그림 1-15 양측 벡터
그림 1-15 양측 벡터

중간 캐리어

중간 캐리어는 일측 캐리어와 유사하지만 그림 1-16과 같이 캐리어가 스트립의 중앙에 위치합니다. 단면 캐리어 및 양면 캐리어보다 재료가 적습니다. 벤딩 부품의 공정 레이아웃에 널리 사용됩니다. 재료 두께 t가 0.2mm 이상이고 양쪽이 대칭적으로 구부러진 부품에 가장 적합합니다. 중간 캐리어의 너비는 부품의 특성에 따라 유연하게 조절할 수 있지만 단일 캐리어의 너비보다 작아서는 안됩니다.

그림 1-16 중간 벡터
그림 1-16 중간 벡터

포지셔닝 형태의 선택

멀티 스테이션 프로그레시브 스탬핑은 제품의 스탬핑 공정을 여러 스테이션으로 분산하여 완료하기 때문에 전면 및 후면 스테이션 공정 부품의 펀칭 모서리를 정확하게 연결하고 일치시킬 수 있으므로 공정 부품을 정확하게 배치할 수 있어야 합니다. 각 역에서.

위치결정은 수직과 수평으로 나눌 수 있는데 수직과 봉의 이송 방향은 같으며 수평과 봉의 이송 방향은 수직이다. 일반적인 수직 위치 지정에는 거리 및 가이드, 가로 위치 지정 가이드 재료가 포함됩니다.

프로그레시브 다이에서 일반적으로 사용되는 위치 지정 방법은 표 1-1에 나와 있습니다.

포지셔닝 방법 전설적용 범위
정지 핀  레전드1t > 1.2mm, 대형 제품 정확도 요구 사항(IT10~IT13) 단순한 형상수동 공급
사이드 블레이드단면 블레이드 레전드2t = 0. 1-1.5 mmIT11 ~ TT14 정밀도위치 번호 3-10
사이드 블레이드양쪽 블레이드레전드3 t = 0. 1-1.5 mmIT11 ~ TT14 정밀도위치 번호 3-10
자동 급지 메커니즘  기계에는 자동 공급 장치가 장착되어 있습니다.
가이드 핀  고정밀도가 요구되며 거친 위치결정 형태와 조합하여 사용
표 1-1 프로그레시브 다이 공정 부품의 위치 결정 모드

사이드 에지 포지셔닝

측면 블레이드를 사용한 위치 지정은 일반적으로 첫 번째 위치에 배치되어야 하며, 목적은 스탬핑 재료의 시작을 특정 단계 거리에 따라 보낼 수 있도록 하는 것입니다. 사이드 블레이드가 작동하면 좁은 스트립이 스트립의 측면으로 돌진합니다. 스트립의 길이는 이송 거리로 사용되는 스텝 거리와 같습니다.

그림 1-17과 같이 측면날의 형태는 3가지가 있습니다. 그림 1-17(a)와 같이 직사각형의 측면날개로 제작이 간편하다. 그러나 측면 날이 뭉툭해지면 절단 후 재료의 가장자리에 버가 나타나 재료의 공급 및 정확한 위치 지정에 영향을 줍니다. Fig. 1-17(b)는 사각 측면날의 단점을 극복하지만 제작이 어려운 치형 측면날을 보여준다.

그림 1-17(c)와 같이 날카로운 모서리 모서리를 날카로운 모서리 모서리의 노치에 삽입하여 단차를 제어합니다. 재료는 절약되지만 블랭킹시 봉재를 앞뒤로 움직여야 하는 번거로움이 있어 주로 귀금속의 블랭킹에 사용합니다.

그림 1-17 측면 블레이드 형태
그림 1-17 측면 블레이드 형태

스탬핑 생산 배치가 클 때 이중 모서리가 사용되며 이중 모서리를 대각선 또는 대칭으로 배치 할 수 있습니다. 그림 1-18과 같이. 이중 모서리를 채택하면 공작물의 정밀도가 단일 모서리보다 높습니다. 스트립이 한 쪽 블레이드에서 분리될 때 두 번째 측면 블레이드는 여전히 거리를 설정할 수 있습니다.

그림 1-18 양측 블레이드 형태
그림 1-18 양측 블레이드 형태

측면 블레이드의 두께는 일반적으로 6~10mm이고 길이는 재료 공급 거리의 길이입니다. 재료는 T10, T10A, CrL2 강, 담금질 경도 62~64 HRC로 만들 수 있습니다.

가이드 핀 위치

그림 1-19와 같이 리딩 핀의 위치는 상형에 설치된 리딩 핀을 바의 리드 홀에 삽입하여 바의 위치를 수정하여 펀치 사이의 정확한 상대 위치를 유지하는 것입니다. , 다이 및 작동 부품.

그림 1-19 포지티브 핀1의 원리―블랭킹 펀치; 2―리드 핀; 3―펀칭 가이드 홀용 펀치
그림 1-19 포지티브 핀의 원리
1 - 블랭킹 펀치; 2―리드 핀; 3―펀칭 가이드 홀용 펀치
  • 주요 핀홀의 직경

프로그레시브 다이의 선두 핀홀은 대부분 스트립의 캐리어에 배치됩니다(프로세스 부품의 구멍에도 배치될 수 있음).

따라서 리딩 핀의 구멍 직경의 크기는 재료의 활용률에 직접적인 영향을 미칩니다. 너무 클 수는 없지만 너무 작아서는 안됩니다. 그렇지 않으면 리드 핀의 강도를 보장할 수 없습니다. 가이드 홀의 직경을 결정할 때 시트 두께, 재질, 경도, 블랭크 크기, 캐리어 형태 및 크기, 레이아웃 방식, 가이드웨이, 제품 정밀도 요구 사항 및 구조적 특성, 가공 속도 등과 같은 요소를 종합적으로 고려해야 합니다. . 표 1-2는 리딩 홀 직경의 실험값이다.
바 다이 블록 측면 모서리의 측면 모서리.

T(mm)NS (mm)
<0.51.5
0.5≤ t ≤1.52.0
>1.52.5
표 1-2 리딩 홀 직경의 실험값
  • 선두 핀홀의 위치

양극 핀은 직접 및 간접의 두 가지 방법으로 양극일 수 있습니다. 소위 직접 가이드는 제품 부품 자체의 구멍을 가이드 구멍으로 사용하는 것으로 가이드 핀을 펀치에 설치할 수 있지만 별도로 설정할 수도 있습니다. 간접 가이드는 캐리어를 사용하거나 특수 가이드 핀홀에서 나오는 폐기물을 가이드하는 것입니다.

리딩 핀홀은 일반적으로 첫 번째 스테이션 밖에 있고 리딩 핀은 두 번째 스테이션 바로 뒤에 있습니다. 그 후 2~4국마다 등거리로 설정해야 합니다. 선행 핀홀은 공작물의 모양과 다이의 구조에 따라 이중 또는 단일로 설정할 수 있습니다. 스트립 너비가 클 때 선행 핀 구멍은 두 배여야 합니다.

선두 핀은 작업 절차의 정밀한 위치에 있습니다. 때로는 가이드 구멍의 변형이나 긁힘을 유발할 수 있으므로 고정밀 및 품질 요구 사항이있는 제품 부품은 공작물에 대한 직접 가이드를 피해야합니다.

사이드 에지와 가이드 핀의 혼합 위치 지정

사이드 블레이드와 가이드 핀을 혼용하면 대략적인 위치 결정에는 사이드 블레이드를 사용하고 정확한 위치 결정에는 가이드 핀을 사용합니다. 그림 1-20은 이 둘의 조합에 대한 개략도를 보여줍니다. 이때, 측면 모서리의 스탬핑과 가이드 핀 구멍은 첫 번째 위치에 놓고 가이드 핀은 펀칭 가이드 구멍 다음 위치에 설정해야 합니다.

그림 1-20 Side Edge와 Leading Pin1의 작업 개략도―가이드 로드; 2―재료 가장자리에 사이드 나이프; 3―사이드 에지 블록; 4―가이드 핀
그림 1-20 사이드 에지와 리딩 핀의 작업 개략도
1-가이드 로드; 2―재료 가장자리에 사이드 나이프; 3―사이드 에지 블록; 4―가이드 핀

레이아웃의 예

레이아웃 디자인 프로세스

그림 1-21에 표시된 부분은 레이아웃의 설계 프로세스를 설명하기 위한 예입니다. 곡면이기 때문에 먼저 확장도를 찾아야 합니다(블랭킹 피스의 경우 이 단계를 생략할 수 있습니다. 딥 드로잉 부품의 경우 블랭크의 크기, 드로잉 시간, 레이아웃 전에 각 도면 후 반제품의 크기와 스트립의 너비, 그런 다음 공백의 첫 번째 레이아웃에 따라 펀칭 절삭 날의 개요 디자인 및 최종 공정 레이아웃 단계.

공작물 재질: 황동 재질 두께 1mm그림. 1-21 굽힘 가공물과 그 확장도
공작물 재질: 황동 재질 두께 1mm
그림 1-21 굽힘 가공물과 그 확장도
  • 빈 레이아웃

그림 1-22는 굽힘 부분의 확장 후 블랭크의 네 가지 레이아웃 방법을 보여줍니다. 전체 공작물 영역은 약 1133.1mm입니다(가공물 중앙의 정사각형 구멍과 양쪽 끝의 작은 구멍 포함). 계산 후 각 레이아웃의 재료 활용 비율은 각각 다음과 같습니다. η = 1133.1/(64 x 26.6) = 0.67, ηNS = 1133.1/(26 x 64.3) = 0.68, η = 1133.1/(25 x 64.3) = 0.7, ηNS = 1133.1/(52 x 30.1) = 0.72.

그림 1-22 레이아웃 패턴(a,b)
(a) (b)
그림 1-22 레이아웃 패턴
그림 1-22 레이아웃 패턴(c,d)
(CD)
그림 1-22 레이아웃 패턴

따라서 그림 1-22(a)의 레이아웃 활용률이 가장 낮고, 그림 1-22(d)의 레이아웃 활용률이 가장 높습니다. 그러나 그림 1-22(d)는 공작물을 기울이기 때문에 프로그레시브 다이의 모듈도 설정해야 합니다. 그림 1-22(c)와 같이 금형 제작 공정이 복잡하다. 공작물이 중간에만 연결되어 레이아웃이 재료 활용률이 높지만 후속 스테이션의 안정적인 이송에는 도움이 되지 않는다. 일반적으로 그림 1-22(b) 및 그림 1-22(d) 레이아웃의 공급 안정성이 좋은 것으로 생각되므로 여기에서는 그림 1-22(b)와 같은 레이아웃을 선택합니다.

  • 최첨단의 형상 디자인

고정 블랭크 레이아웃에 따라 그림 1-23과 같은 절삭날 분해 다이어그램을 설계할 수 있습니다. 먼저 양극 구멍, 두 개의 작은 구멍 및 중간 사각형 구멍을 펀치하여 후속 처리에서 위치 지정을 위해 양극 핀 구멍을 사용할 수 있습니다. 4면을 구부려야 하므로 구부리기 전에 구부리는 부분을 스트립재에서 분리해야 합니다. 금형 구조를 단순화하고 금형 강도를 보장하기 위해 두 작업 부품 사이의 연결 홈을 두 단계로 돌진합니다. 그런 다음 스트립의 양면에 부착된 부분을 잘라내어 구부리세요.

그림 1-23 펀칭날 형상설계
그림 1-23 펀칭날 형상설계
  • 프로세스 레이아웃

위의 레이아웃 설계를 기반으로 그림 1-24와 같이 공정 레이아웃 도면을 설계합니다. 6개의 작업 스테이션이 있습니다: 펀칭 및 안내 구멍, 2개의 작은 구멍 및 첫 번째 작업 스테이션의 중간 정사각형 구멍; 두 번째 스테이션에서 열린 위치; 제3 및 제4 작업 위치에서 두 단계로 두 공작물 사이의 연결이 해제됩니다. 다섯 번째는 빈 자리입니다. 여섯 번째 위치는 재료에서 공작물을 구부리고 분리합니다.

그림 1-24 공정 배치도
그림 1-24 공정 배치도

레이아웃 도면

레이아웃 설계가 완료되면 최종적으로 레이아웃 도면의 형태로 표현됩니다. 공정 레이아웃 도면은 다음 단계에 따라 그릴 수 있습니다.

  • 먼저 수평선을 그린 다음 결정된 입력 거리에 따라 각 스테이션의 중심을 그립니다.
  • 첫 번째 스테이션에서 스탬핑 처리 내용을 그립니다. 첫 번째 스테이션 절개와 같이 절개의 모양만 그립니다. 첫 번째 스테이션이 양의 핀홀 또는 측면 모서리 거리를 펀칭하는 경우 양의 핀홀 또는 블랭킹 모서리가 그려집니다.
  • 두 번째 스테이션의 가공 내용을 그리려면 이 때 구멍이나 컷된 입에서 첫 번째 스테이션도 그려야 합니다.
  • 세 번째 스테이션의 처리 내용을 그려라 비어 있더라도 여기에도 그려야 하며 첫 번째와 두 번째 스테이션에서 처리한 모양도 여기에 표현해야 합니다.
  • 등등 모든 스테이션이 그려질 때까지 마지막 단계는 블랭킹이며 블랭킹 모양만 그리면 됩니다.
  • 각 스테이션의 내용이 올바르게 그려졌는지 확인하고 잘못된 곳을 수정합니다.
  • 확인 후 스트립의 모양을 그린 다음 몰딩 측면 가장자리 위치 지정을 사용하여 레이아웃이 측면 가장자리의 가공 모양을 그려야 하는 경우 이번에는 스트립의 모양과 크기가 결정됩니다.
  • 지도 인식의 편의를 위해 각 역의 처리 내용을 단면선에 그리거나 다른 색상으로 칠할 수 있습니다.
  • 필요한 치수, 즉 이송 거리, 재료 폭, 리딩 핀 지름, 측면 모서리 폭 등을 라벨링하고 이송 방향, 스테이션 수 및 각 스테이션의 스탬핑 공정 이름을 기록하십시오.

레이아웃 도면의 구체적인 예는 그림 1-24에 나와 있습니다.

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"How to Layout and Design Multi-station Progressive Die"에 대한 하나의 생각

  1. Magzhan 말해보세요:

    기사는 매우 전문적입니다, 나는 앞으로 참조를 위해 그것을 사용할 것입니다

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