punzonatrice

Come disporre e progettare una fustella progressiva multistazione

Come progettare il layout Fustella progressiva multistazione

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Principio del layout e del design dello stampo progressivo multi-stazione

Nel timbratura progressiva elaborare le parti nello stampo progressivo con il punzone, ogni contundente una volta viene inviato a un passo avanti, arriva in una posizione diversa. A causa del contenuto di lavorazione l'uno dell'altro non è lo stesso per ciascuna stazione, quindi, nel processo di progettazione dello stampo progressivo, si desidera determinare da una lamiera grezza al processo di formatura delle parti del prodotto, il contenuto di ciascuna stazione al processo di lavorazione, il il processo di progettazione è il design del layout.

La progettazione del layout è una delle chiavi della progettazione di fustelle progressive multi-stazione. L'ottimizzazione del layout è correlata al tasso di utilizzo dei materiali, alla precisione del pezzo, alla difficoltà e alla vita utile della fabbricazione dello stampo, al coordinamento e alla stabilità delle varie stazioni dello stampo. La disposizione della matrice progressiva multistazione deve rispettare il principio di disposizione di una normale matrice di punzonatura e considerare i seguenti punti.

  • All'inizio, stampare le parti per espandere il campione bianco (3 ~ 5), testare ripetutamente la riga sulla mappa. Dopo che lo schema preliminare è stato determinato, all'inizio del layout della disposizione della punzonatura, dell'incisione, del taglio dei rifiuti e di altre stazioni di separazione. Quindi all'altra estremità della disposizione della stazione di formatura, infine, organizzare la separazione del pezzo e del supporto. Nella disposizione della stazione, per evitare la perforazione del mezzo foro, per impedire la forza e la rottura irregolari del punzone.
  • La prima stazione è generalmente predisposta per la punzonatura e il foro di guida del processo di punzonatura. Il perno di guida è posizionato nella seconda stazione per guidare il materiale del nastro. Nelle stazioni successive, il perno guida viene impostato in base al numero di stazioni e alla stazione in cui il movimento è facile da realizzare. Il perno guida può anche essere impostato ogni 2~3 stazioni nelle stazioni seguenti. La terza stazione può impostare il dispositivo di rilevamento degli errori della fase di alimentazione in base alla precisione di posizionamento del materiale della striscia di stampaggio.
  • Il numero di fori sulle parti di stampaggio è maggiore e la posizione del foro è troppo vicina, può essere distribuita in diverse stazioni sulla punzonatura. Ma il foro non può essere dovuto all'influenza del successivo processo di formatura e deformazione. Per i fori che richiedono una precisione di posizione relativa, è necessario considerare il lavaggio sincrono. Quando lo stampo non può essere soffiato via in modo sincrono a causa della limitazione della resistenza dello stampo, è necessario adottare misure per garantire la precisione della loro posizione relativa. Il complesso foro può essere scomposto in qualche semplice foro passo dopo passo.
  • Quando è presente una barra d'armatura locale, deve essere predisposta prima della punzonatura per evitare la deformazione del foro causata dalla barra d'armatura. Quando il pacchetto improvviso, se c'è un foro al centro del pacchetto improvviso, per facilitare il flusso di materiali, è possibile eseguire prima un piccolo foro. Quindi la pressione del pacchetto improvviso viene portata all'apertura richiesta.
  • Per migliorare la resistenza di inserti di stampi, piastre di scarico e piastre fisse. Per garantire che le parti formanti della posizione di installazione non interferiscano, può essere impostato nel layout della stazione vuota. Il numero della stazione vuota in base ai requisiti della struttura dello stampo.
  • Per la piegatura e l'imbutitura di parti di formatura, il grado di deformazione di ciascuna stazione non deve essere troppo grande. Le parti di stampaggio con un elevato grado di deformazione possono essere formate più volte. Questo non è solo favorevole alla garanzia della qualità, ma anche al debugging e alla finitura dello stampo. Per le parti di formatura che richiedono un'elevata precisione, è necessario predisporre la stazione di sagomatura. Per evitare l'imbutitura profonda del materiale nella zona di deformazione delle parti piegabili a forma di U, si dovrebbe considerare di piegare prima 45 e poi piegare a 90°.
  • Nel layout del disegno progressivo, è possibile applicare tecniche come il taglio e la scanalatura prima del disegno per facilitare il flusso dei materiali.
  • La scelta della direzione di formatura (su o giù) dovrebbe essere favorevole alla progettazione e alla produzione dello stampo, è favorevole all'alimentazione della stella Chang. Se la direzione di formatura è diversa dalla direzione di stampaggio, è possibile utilizzare il cursore obliquo, la leva e il blocco oscillante e altri meccanismi per convertire la direzione di formatura.

Contenuto del layout della matrice progressiva multi-stazione

Il risultato della progettazione del layout del dado progressivo multistazione è il disegno del layout. Una volta determinato il disegno di layout, vengono determinati i seguenti aspetti.

  • Sequenza di stampaggio di ciascuna parte delle parti tranciate nello stampo.
  • Il numero di stazioni stampo e il contenuto di lavorazione di ciascuna stazione.
  • La disposizione e l'orientamento delle parti tranciate sul materiale del nastro. E riflettono l'alto e basso tasso di utilizzo dei materiali.
  • La dimensione nominale della distanza del passo e il modo per impostare la distanza.
  • La larghezza del materiale.
  • Forma del vettore.

Il layout in Progressive Die Design include tre aspetti. Cioè, layout vuoto, design della forma del bordo di punzonatura e layout della procedura di lavoro.

  • Il layout vuoto si riferisce alla disposizione della forma sviluppata delle parti sulla striscia. Il layout in bianco deve essere eseguito nella progettazione di tutti i tipi di stampi per stampaggio.
  • Il design della forma del bordo di punzonatura si riferisce alla scomposizione della forma geometrica delle parti con una forma complessa o foro interno per determinare la sequenza di stampaggio della forma delle parti. Qual è il lavoro di progettazione che deve essere completato prima del layout del processo.
  • layout di processo per determinare lo stampo in base al numero di stazioni, ogni stazione delle specifiche procedure di elaborazione, è il layout in bianco e il design della forma del bordo di punzonatura della sintesi. è la chiave per la progettazione del dado progressivo. Il layout del processo è indicato come layout.

Un diagramma schematico del layout di cui sopra è mostrato in Fig. 1-1.

Fig. 1-1 Diagramma schematico di LayoutProgressive Die
Fig. 1-1 Diagramma schematico del layout

Disposizione vuota

Il layout del grezzo serve a determinare l'azimut di taglio della forma del grezzo delle parti stampate sulla striscia e la relazione tra il grezzo e il grezzo adiacente. Lo spazio vuoto nella piastra può essere intercettato per molti azimut, quindi esiste una varietà di schemi di layout vuoti. I seguenti problemi devono essere risolti durante la progettazione del layout vuoto.

  • Tipo di disposizione.
  • Determinazione del valore limite della sovrapposizione.
  • Determinazione della distanza di anticipo (passo).
  • Determinazione della larghezza della striscia.
  • Tasso di utilizzo del materiale.

Il contenuto di cui sopra oltre al valore del bordo è maggiore della normale timbratura. Gli altri contenuti sono gli stessi della timbratura ordinaria e non verranno ripetuti qui.

Design all'avanguardia

Nella progettazione dello stampo progressivo, per ottenere parti complesse (come piegatura, imbutitura, formatura e altri processi delle parti di stampaggio) stampando o semplificando la struttura dello stampo, la forma complessa e la forma interna del foro è solitamente tagliare più volte. Il design della forma del bordo di punzonatura consiste nel scomporre il complesso contorno interno o esterno in più semplici unità geometriche. Ogni unità forma un nuovo profilo di punzonatura attraverso la combinazione e il complemento. Per progettare una forma ragionevole del bordo di punzonatura del punzone e della matrice concava. Questo è mostrato nella Figura 1-2. Questo processo deve affrontare i seguenti problemi.

Decomposizione e Riorganizzazione del Contorno

Le parti di stampaggio incontrate nei prodotti reali sono spesso molto complesse. Il disegno della forma del tagliente è la scomposizione e riorganizzazione del tagliente, come mostrato in Fig. 1-2 (b).

Fig. 1-2 Progettazione di punzonatura EdgeProgressive Die
Fig. 1-2 Progettazione del bordo di punzonatura

La decomposizione e la ricombinazione del tagliente devono essere eseguite dopo il layout del grezzo, devono seguire i seguenti principi.

  • È utile semplificare la struttura del dado. Il numero di sezioni scomposte dovrebbe essere il meno possibile. La forma del punzone e delle matrici concave formate dopo la ricombinazione dovrebbe essere semplice, regolare, con forza sufficiente. Dovrebbe essere facile da elaborare, come mostrato nella Figura 1-3.
Fig. 1-3 Requisiti per la decomposizione del tagliente Matrice progressiva
Fig. 1-3 Requisiti per la scomposizione del tagliente
  • La decomposizione del tagliente dovrebbe garantire la forma, le dimensioni, la precisione e i requisiti di utilizzo delle parti del prodotto.
  • Dopo la decomposizione del contorno interno, la connessione tra le sezioni dovrebbe essere diritta o liscia.
  • Il contatto segmentato sul giro dovrebbe essere il meno possibile. Posizione di contatto in grembo per evitare le parti deboli delle parti del prodotto e le parti importanti della sagoma, in posizione libera.
  • Il bordo diritto con requisiti di tolleranza e il bordo con requisiti di adattamento scorrevole nel processo di utilizzo devono essere tagliati alla volta e non devono essere divisi. Per evitare l'accumulo di errori. Se la superficie A, come mostrato in Fig. 1-4(a), è la superficie di accoppiamento nel processo di utilizzo. È meglio scegliere la scomposizione del tagliente come mostrato in Fig. 1-4(c).
  • Forma complessa e solco stretto o natica lunga e sottile parte della migliore decomposizione, la migliore decomposizione della forma complessa.
  • La direzione della bava deve essere scomposta quando ci sono requisiti diversi.
  • La decomposizione all'avanguardia dovrebbe considerare le condizioni delle apparecchiature di elaborazione e i metodi di elaborazione, per facilitare la lavorazione.

La scomposizione e la riorganizzazione del tagliente non sono univoche, come mostrato in Fig. 1-4. Il processo di progettazione è flessibile, empirico e difficile, quindi è necessario considerare diversi schemi nella progettazione. E lo schema ottimale dovrebbe essere selezionato attraverso un confronto completo.

Fig. 1-4 Esempio di Decomposizione del tagliente Matrice progressiva
Fig. 1-4 Esempio di scomposizione del tagliente

La forma di base del giunto sezionale a sovrapposizione nella scomposizione del contorno

Dopo la scomposizione del contorno interno, le giunture sovrapposte sono destinate a formarsi tra ciascun segmento. Una decomposizione impropria porterà a problemi di qualità come bave, denti sbagliati, angolo acuto, angolo di collasso, giunzioni a sovrapposizione irregolari e non lisce.

Esistono tre forme comuni di articolazioni addominali.

  • Consegna, come mostrato in Fig. 1-5 (a). Il passaggio di consegne si riferisce al profilo grezzo dopo la scomposizione e la riorganizzazione, il tagliente tra loro. C'è una piccola quantità di sovrapposizione.
Fig. 1-5 Modalità di lappatura Matrice progressiva
Fig. 1-5 Modalità di lappatura

La scomposizione del tagliente secondo la modalità di consegna è più favorevole per garantire la qualità del collegamento del giunto di consegna. È ampiamente usato. La quantità di consegna deve essere maggiore di 0,5 volte lo spessore del materiale; Se non è limitato dalle dimensioni del foro di consegna, la quantità di consegna può raggiungere 1~2,5 volte lo spessore del materiale.

  • Connessione piatta, come mostrato in Fig. 1-5 (b). Una connessione piatta serve a dividere il bordo dritto delle parti in due tagli. Due taglienti sono paralleli e collineari, ma non si sovrappongono.

Quando il giunto piatto, la precisione del passo, il punzone e la precisione di produzione di stampi concavi sono requisiti più elevati. Che è facile produrre bave, denti sbagliati, problemi di qualità diseguale. Inoltre deve essere organizzato in questo modo, dovrebbe cercare di evitare di utilizzare questo metodo di giro. Il pin diretto deve essere posizionato vicino alla connessione piatta. Se il pezzo è consentito, è necessario aumentare la larghezza della seconda tranciatura. E il punzone dovrebbe essere tagliato per fare una piccola smussatura (generalmente 3 ~ 5).

  • Tagliare, come mostrato in Fig. 1-5 (c). Il taglio avviene nella sezione ad arco grezzo della forma del giro di punzonatura sezionale, cioè nella prima stazione di punzonatura di una parte della sezione ad arco. Quindi tagliare il resto della stazione successiva, prima e dopo che le due sezioni devono essere tangenti.

Layout di processo

Il contenuto principale del layout della procedura di lavoro deve essere risolto nei seguenti aspetti.

Determinazione e sequenziamento dei processi

La sequenza del processo è a favore del processo successivo per il principio, eseguire prima il processo facile, quindi difficile, prima la forma del piano del punzone e quindi la forma tridimensionale del punzone.

Il layout di processo dello Stage Blanking

  • Per la punzonatura di parti con fori, prima la punzonatura e poi la punzonatura, come mostrato in Fig. 1-8.
(a) Il pezzo(b) Schema di layoutFig. 1-8 Esempio di layout dello stage blanking (I)
(a) Il pezzo (b) Schema di layout
Fig. 1-8 Esempio di layout della tappatura dello stadio (I)
  • Cerca di evitare di utilizzare il punzone e le matrici concave con forme complesse, cioè scomponi i fori o le forme complesse e adotta il metodo dell'escissione segmentata, come mostrato in Fig. 1-4 e Fig. 1-5.
  • La dimensione relativa delle parti con requisiti severi dovrebbe essere spedita in fretta nella stessa stazione. Se non è possibile correre alla stessa stazione, è possibile organizzare l'uscita di corsa in una stazione vicina, come mostrato in Fig. 1-9.
(a) Il pezzo(b) Schema di layoutFig. 1-9 Esempio di layout dello stage blanking (II)
(a) Il pezzo (b) Schema di layout
Fig. 1-9 Esempio di layout della tappatura (II)
  • I contorni con requisiti di dimensioni e forma elevate devono essere lavati nella stazione posteriore.
  • La punzonatura della parte debole dovrebbe essere disposta nella stazione precedente.
  • Quando la distanza dal foro al bordo è piccola e la precisione del foro è elevata, se il foro viene prima perforato e poi la forma viene perforata, potrebbe causare la deformazione del foro. In questo caso, il bordo esterno del foro deve essere risciacquato prima della punzonatura, come mostrato in Fig. 1-9.
  • Per il processo di punzonatura con un perimetro di contorno ampio, il processo di punzonatura deve essere disposto il più possibile al centro per far coincidere il centro di pressione con il centro geometrico dello stampo.

Il layout del processo di piegatura progressiva

  • Per piegare parti con fori, è generalmente necessario praticare prima i fori, quindi perforare e tagliare i materiali circostanti delle parti piegate, quindi piegarli di nuovo e infine rimuovere il resto degli scarti per separare il pezzo in lavorazione dalla striscia, come mostrato in Fig. 1-10. Tuttavia, quando il foro è vicino all'area di deformazione di piegatura ed è richiesta precisione, dovrebbe essere piegato prima della punzonatura per evitare che il foro si deformi.
(a) Il pezzo(b) Vista allungata(c) Diagramma di layoutFig. 1-10. Un esempio di layout di piega
(a) Il pezzo (b) Vista estesa (c) Diagramma di layout
Fig. 1-10. Un esempio di layout di piega
  • Quando si piega, piegare prima l'esterno e poi l'interno, come mostrato in Fig. 1-11. Quando il raggio di curvatura è troppo piccolo, è necessario aggiungere una procedura di sagomatura.
Fig. 1-11 Diagramma schematico di decomposizione del processo di piegatura di parti piegate complesse
Fig. 1-11 Diagramma schematico di decomposizione del processo di piegatura di parti piegate complesse
  • La direzione della bava dovrebbe essere generalmente situata all'interno della zona di piegatura per ridurre il rischio di rottura per piegatura e migliorare l'aspetto del prodotto.
  • La linea di piegatura deve essere disposta in una direzione perpendicolare alla fibra. Quando le parti devono essere piegate nella direzione reciprocamente perpendicolare o in più direzioni, la linea di piegatura deve essere ad un angolo di 30°~60° con la direzione della fibra del materiale della striscia.
  • In una stazione, il grado di deformazione alla flessione non dovrebbe essere troppo grande. Per le parti piegate complesse, dovrebbero essere scomposte in una combinazione di semplici processi di piegatura, che sono formati da piegature successive, come mostrato in Fig. 1-11. Per le parti piegate complesse che richiedono un'elevata precisione, la precisione del pezzo deve essere garantita dalla procedura di sagomatura.
  • Quando due parti piegabili di una parte hanno requisiti di precisione dimensionale, dovrebbero essere formate nella stessa stazione per garantire la precisione dimensionale.
  • Per piccoli pezzi piegabili ad angolo singolo, per evitare la deformazione del supporto e lo scorrimento laterale durante la piegatura, devono essere piegati a coppie e poi tagliati a parte.
  • Per quanto possibile, la direzione della corsa del punzone viene presa come direzione di piegatura per semplificare la struttura dello stampo.

Il layout del processo di imbutitura progressiva

Nel processo di imbutitura progressiva multi-stazione, a differenza dell'imbutitura a processo singolo sotto forma di un unico pezzo da alimentare nel grezzo, è attraverso il materiale con il supporto, le falde e il grezzo insieme, sotto forma di componenti in alimentazione continua, imbutitura progressiva. Questo è mostrato in Fig. 1-12. Tuttavia, a causa della mancanza di ricottura intermedia nella trafilatura progressiva, il materiale deve avere un'elevata plasticità. E a causa della restrizione reciproca tra il pezzo in lavorazione nel processo di imbutitura profonda, il grado di deformazione di ciascuna stazione non può essere troppo grande. A causa della grande quantità di pezzi di scarto rimasti tra le parti, il tasso di utilizzo del materiale è ridotto.

Fig. 1-12 Disegno progressivo a strisce (a) Imbutitura profonda con il materiale senza tagliare
(a) Imbutitura profonda con il materiale senza tagliare
Fig. 1-12 Disegno progressivo a strisce (b) Imbutitura profonda con taglio
(b) Imbutitura profonda con taglio
Fig. 1-12 Disegno progressivo a strisce

A seconda della zona di deformazione del materiale e della separazione del nastro, l'imbutitura progressiva può essere suddivisa in due modalità tecnologiche: senza e con intagli tecnologici.

  • Trafilatura progressiva senza taglio, ovvero trafilatura su tutto il materiale della striscia, come mostrato in Fig. 1-12 (a). A causa dei vincoli reciproci tra le due parti adiacenti di lavorazione profonda, è difficile che il materiale fluisca in direzione longitudinale ed è facile creparsi quando la deformazione è ampia.

Pertanto, il grado di deformazione di ciascun processo non può essere elevato, quindi il numero di stazioni è maggiore. Il vantaggio di questo metodo è di risparmiare materiali.

A causa della difficoltà del flusso longitudinale del materiale, è adatto solo per trafilare parti con grande spessore relativo [ ( t/D ) × 100 > 1 ], piccolo diametro relativo della flangia ( dT /d = 1,1 ~ 1,5) e altezza relativa bassa h/d.

  • Il disegno progressivo con intagli consiste nel tagliare tutte le aperture o fessure adiacenti alla parte, come mostrato in Fig. 1-12 (b). L'interazione e il vincolo dei due processi adiacenti sono piccoli e il disegno in questo momento è simile a quello di un singolo pezzo grezzo. Pertanto, il coefficiente di imbutitura di ciascun processo può essere inferiore, ovvero il numero di disegni può essere inferiore e lo stampo è più semplice. Ma il consumo di materia prima è di più. Questo tipo di disegno è generalmente utilizzato per disegni più difficili, cioè lo spessore relativo delle parti è piccolo, il diametro relativo della flangia è maggiore e l'altezza relativa è maggiore.

Design della stazione vuota

La stazione vuota è progettata per garantire la robustezza dello stampo e facilitare l'installazione e la regolazione del punzone e l'installazione di una struttura speciale o un eventuale aumento della necessità di una stazione. Il principio è il seguente.

  • Per spaziature ridotte (meno di 8 mm), è necessario impostare più stazioni vuote; per una grande spaziatura dei gradini (superiore a 16 mm), non devono essere impostate più stazioni vuote.
  • È possibile impostare più stazioni vuote per il posizionamento positivo dei pin; in caso contrario, dovrebbero essere impostate meno stazioni vuote.
  • Per pezzi di punzonatura ad alta precisione, è necessario impostare meno stazioni vuote.

Controllando il numero totale di stazioni, è possibile controllare la dimensione della matrice progressiva multistazione con un profilo di grandi dimensioni per ridurre l'errore cumulativo e migliorare la precisione delle parti di punzonatura. Nel layout del processo, come mostrato in Fig. 1-13, la quarta e la sesta stazione sono posti vacanti.

Fig. 1-13. Diagramma schematico del posto vacante
Fig. 1-13. Diagramma schematico del posto vacante

Design del vettore

Nella progettazione di uno stampo progressivo multi-stazione, le parti della procedura di lavoro vengono trasferite a ciascuna stazione di lavoro per la tranciatura e la lavorazione di formatura e le parti della procedura di lavoro mantengono un posizionamento stabile e corretto nel processo di alimentazione dinamico, chiamato supporto. Il supporto e il layout di stampaggio generale del bordo sono simili, ma il ruolo è completamente diverso. Il bordo è impostato per soddisfare i requisiti del processo di taglio del pezzo in lavorazione dal materiale in nastro e il supporto è progettato per portare la procedura di lavoro sul materiale in nastro alla stazione successiva. A seconda della forma del pezzo punzonante, delle proprietà di deformazione, dello spessore del materiale e di altre diverse condizioni, il supporto ha generalmente le seguenti forme.

Porta materiale per bordi

Il supporto del materiale per bordi è una forma di utilizzo del materiale di scarto come supporto. In questo momento, ci sono materiali di scarto attorno all'intero pezzo. Questo supporto ha una buona stabilità e semplicità, come mostrato in Fig. 1-14.

(a) Il pezzo (b) Schema di layoutFig. 1-14. Un esempio di portamateriale laterale
(a) Il pezzo (b) Schema di layout
Fig. 1-14. Un esempio di portamateriale laterale

Vettore unilaterale

Un supporto laterale singolo è indicato come supporto singolo, che è un materiale con una certa larghezza messo da parte su un lato del materiale in nastro ed è collegato con la procedura di lavoro in una posizione appropriata per realizzare il trasporto delle parti della procedura di lavoro. Un unico supporto è adatto per la punzonatura di pezzi con spessore t superiore a 0,5 m, in particolare per pezzi con piegatura a un'estremità o in più direzioni. Questo è mostrato in Fig. 1-13.

Vettori bilaterali

Un vettore bilaterale è anche chiamato vettore standard, indicato come vettore su entrambi i lati. È un materiale con una certa larghezza distanziata su entrambi i lati del materiale per trasportare le parti della procedura di lavoro e le parti della procedura di lavoro sono collegate al centro dei due lati del supporto, quindi il doppio supporto è più stabile del singolo supporto e ha una maggiore precisione di posizionamento. Questo supporto viene utilizzato principalmente per materiale sottile (t ≤ 0,2 mm), la precisione del pezzo è maggiore, ma il tasso di utilizzo del materiale è ridotto, spesso in un'unica disposizione. Questo è mostrato in Fig. 1-15.

Fig. 1-15 Vettore bilaterale
Fig. 1-15 Vettore bilaterale

Trasportatore intermedio

Il supporto intermedio è simile al supporto unilaterale, ma il supporto si trova al centro della striscia, come mostrato in Fig. 1-16. È meno materiale di un supporto a lato singolo e di un supporto a doppia faccia. È ampiamente utilizzato nel layout di processo delle parti piegate. È più adatto per le parti con spessore del materiale t maggiore di 0,2 mm e piegatura simmetrica su entrambi i lati. La larghezza del supporto intermedio può essere controllata in modo flessibile in base alle caratteristiche dei pezzi, ma non deve essere inferiore alla larghezza del supporto singolo.

Fig. 1-16 Vettori intermedi
Fig. 1-16 Vettori intermedi

Selezione del modulo di posizionamento

Poiché lo stampaggio progressivo multi-stazione serve a distribuire il processo di stampaggio del prodotto in più stazioni per il completamento, il bordo di punzonatura delle parti di processo della stazione anteriore e posteriore può essere accuratamente collegato e abbinato, il che richiede che le parti di processo possano essere posizionate con precisione in ogni stazione.

Il posizionamento può essere suddiviso in verticale e orizzontale, la direzione di alimentazione verticale e della barra è la stessa e la direzione di alimentazione orizzontale e della barra è verticale. Il posizionamento verticale generale include la distanza e la guida e il materiale della guida di posizionamento trasversale.

I metodi di posizionamento comunemente usati nello stampo progressivo sono mostrati nella Tabella 1-1.

Modo di posizionamento LeggendaAmbito di applicazione
Ferma spilla  Legend1t > 1,2 mm, requisiti di precisione del prodotto di grandi dimensioni (IT10~IT13)Forma sempliceAlimentazione manuale
Lama lateraleLama laterale singola Legend2t = 0. 1-1,5 mmIT11 ~ TT14 precisionNumero di posizione 3-10
Lama lateraleLame su entrambi i latiLegend3 t = 0. 1-1,5 mmIT11 ~ TT14 precisionNumero di posizione 3-10
Meccanismo di alimentazione automatico  La macchina è dotata di un meccanismo di alimentazione automatica
Perno guida  Richiede un'elevata precisione e viene utilizzato in combinazione con forme di posizionamento grezzo
Tabella 1-1 Modalità di posizionamento delle parti di processo dello stampo progressivo

Posizionamento del bordo laterale

Il posizionamento con la lama laterale dovrebbe generalmente essere disposto nella prima posizione, lo scopo è quello di fare in modo che l'inizio del materiale di stampa possa essere inviato secondo una certa distanza di passo. Quando la lama laterale funziona, spinge una striscia stretta sul lato della striscia. La lunghezza della striscia è uguale alla distanza del passo, che viene utilizzata come distanza di alimentazione.

Esistono 3 tipi di forme delle lame laterali, come mostrato in Fig. 1-17. Come mostrato in Fig. 1-17 (a), si tratta di una lama laterale rettangolare, di semplice fabbricazione. Tuttavia, dopo che la lama laterale si è smussata, dopo il taglio appariranno delle bave sul bordo del materiale, che influiranno sull'alimentazione e sul posizionamento accurato del materiale. La Fig. 1-17 (b) mostra la lama laterale dentata, che supera l'inconveniente della lama laterale rettangolare ma è di difficile realizzazione.

Come mostrato in Fig. 1-17 (c), il bordo dell'angolo acuto viene inserito nella tacca del bordo dell'angolo acuto per controllare la distanza del gradino. Sebbene il materiale venga salvato, il materiale della barra deve essere spostato avanti e indietro durante la tranciatura, il che è scomodo da utilizzare, quindi viene utilizzato principalmente nella tranciatura di metalli preziosi.

Fig. 1-17 Forma della lama laterale
Fig. 1-17 Forma della lama laterale

Quando il lotto di produzione dello stampaggio è grande, viene utilizzato il doppio bordo e il doppio bordo può essere posizionato in diagonale o simmetricamente. Come mostrato in Fig. 1-18. Adottare un doppio bordo, la precisione del pezzo è superiore a quella di un singolo bordo. Quando la striscia viene staccata da una lama laterale, la seconda lama laterale può ancora impostare la distanza.

Fig. 1-18 Forma della lama bilaterale
Fig. 1-18 Forma della lama bilaterale

Lo spessore della lama laterale è generalmente di 6~10 mm e la lunghezza è la lunghezza della distanza di alimentazione del materiale. Il materiale può essere realizzato in acciaio T10, T10A, CrL2, durezza di tempra di 62 ~ 64 HRC.

Posizionamento del perno guida

Come mostrato in Fig. 1-19, il posizionamento del perno guida è quello di correggere la posizione della barra inserendo il perno guida installato sulla matrice superiore nel foro guida della barra, per mantenere la corretta posizione relativa tra il punzone , lo stampo e le parti di lavoro.

Fig. 1-19 Principio del Pin positivo 1―Punzone di tranciatura; 2―Perno di piombo; 3―Punzone per la perforazione del foro guida
Fig. 1-19 Principio del pin positivo
1―Pugno a vuoto; 2―Perno di piombo; 3―Punzone per la perforazione del foro guida
  • Diametro del foro principale

Il foro di testa della filiera progressiva è per lo più disposto sul supporto del nastro (può anche essere disposto sul foro della parte di processo).

Pertanto, la dimensione del diametro del foro del perno guida influisce direttamente sul tasso di utilizzo del materiale. Non può essere troppo grande, ma non può essere troppo piccolo, altrimenti la forza del perno guida non può essere garantita. Quando si determina il diametro del foro di guida, è necessario considerare in modo completo fattori come lo spessore della lamiera, il materiale, la durezza, la dimensione del grezzo, la forma e le dimensioni del supporto, lo schema di layout, la guida, i requisiti di precisione del prodotto e le caratteristiche strutturali, la velocità di lavorazione e così via . La tabella 1-2 è il valore empirico del diametro del foro principale.
Bordo laterale del bordo laterale del blocco dado della barra.

T (mm)Dmin (mm)
<0,51.5
0,5≤ t ≤1,52.0
>1.52.5
Tabella 1-2 valore empirico del diametro del foro principale
  • Posizione del foro stenopeico principale

Il pin positivo può essere positivo in due modi: diretto e indiretto. La cosiddetta guida diretta consiste nell'utilizzare il foro della parte del prodotto stesso come foro guida, il perno guida può essere installato nel punzone, ma può anche essere impostato separatamente. Una guida indiretta è l'uso di un supporto o rifiuti fuori dallo speciale foro di guida per guidare.

Il foro principale è generalmente fuori dalla prima stazione e il perno principale è immediatamente successivo alla seconda stazione. Dopodiché, dovrebbe essere impostato a una distanza uguale ogni 2~4 stazioni. I fori principali possono essere impostati doppi o singoli, a seconda della forma del pezzo e della struttura dello stampo. Quando la larghezza della striscia è grande, i fori dei perni principali dovrebbero essere doppi.

Il perno guida è nel posizionamento fine della procedura di lavoro. A volte causerà la deformazione o il graffio del foro di guida, quindi le parti del prodotto con requisiti di alta precisione e qualità dovrebbero evitare la guida diretta sul pezzo.

Posizionamento misto del bordo laterale e del perno guida

Quando la lama laterale viene miscelata con il perno di guida, la lama laterale viene utilizzata per un posizionamento approssimativo e il perno di guida per un posizionamento preciso. La Fig. 1-20 mostra un diagramma schematico della combinazione dei due. A questo punto, la timbratura del bordo laterale e il foro del perno guida devono essere posizionati nella prima posizione e il perno guida deve essere posizionato nella posizione dopo il foro guida di punzonatura.

Fig. 1-20 Diagramma schematico del lavoro del bordo laterale e del perno guida1―asta di guida; 2―Il coltello laterale fino al bordo del materiale; 3―Blocco laterale; 4―Perno di guida
Fig. 1-20 Schema schematico del lavoro del bordo laterale e del perno guida
1―asta di guida; 2―Il coltello laterale fino al bordo del materiale; 3―Blocco laterale; 4―Perno di guida

Esempio di layout

Processo di progettazione del layout

Le parti mostrate in Fig. 1-21 sono prese come esempi per illustrare il processo di progettazione del layout. Poiché si tratta di un pezzo curvo, prima di tutto, è necessario scoprire il suo diagramma di espansione (se il pezzo di tranciatura, questo passaggio può essere omesso; Per le parti di imbutitura, è necessario calcolare la dimensione dei grezzi, I tempi di imbutitura, il dimensione dei semilavorati e larghezza delle strisce dopo ogni disegno prima del layout, quindi in base al primo layout degli spazi vuoti, quindi al disegno del profilo del tagliente di punzonatura e alle fasi finali del layout del processo.

Materiale del pezzo: ottone Spessore del materiale 1 mmFig. 1-21 Piegatura del pezzo e relativo diagramma di espansione
Materiale del pezzo: ottone Spessore del materiale 1 mm
Fig. 1-21 Piegatura del pezzo e relativo diagramma di espansione
  • Disposizione vuota

La Fig. 1-22 mostra le quattro modalità di disposizione del grezzo dopo l'espansione delle parti piegabili. L'intera area del pezzo è di circa 1133,1 mm (compreso il foro quadrato al centro del pezzo e i piccoli fori su entrambe le estremità). Dopo il calcolo, il rapporto di utilizzo del materiale di ogni layout è rispettivamente: ηun = 1133,1/(64 x 26,6) = 0,67, ηB = 1133,1/(26 x 64,3) = 0,68, ηC = 1133,1/(25 x 64,3) = 0,7, ηD = 1133,1/(52 x 30,1) = 0,72.

Fig. 1-22 Schema di layout(a,b)
(a) (b)
Fig. 1-22 Schema di layout
Fig. 1-22 Schema di layout(c,d)
(CD)
Fig. 1-22 Schema di layout

Pertanto, la Fig. 1-22 (a) ha il tasso di utilizzo del layout più basso e la Fig. 1-22 (d) ha il tasso di utilizzo del layout più alto. Tuttavia, la Fig. 1-22 (d) fa inclinare il pezzo, il che richiede che anche i moduli sulla matrice progressiva siano impostati. Il processo di fabbricazione dello stampo è complesso, come mostrato in Fig. 1-22 (c) Sebbene il layout abbia un alto tasso di utilizzo del materiale poiché il pezzo è collegato solo nel mezzo, non è favorevole all'alimentazione stabile delle stazioni successive. Si ritiene generalmente che la stabilità di alimentazione del layout in Fig. 1-22 (b) e Fig. 1-22 (d) sia buona, quindi il layout come mostrato in Fig. 1-22 (b) è selezionato qui.

  • Il design della forma del tagliente

Secondo la disposizione del grezzo fisso, è possibile progettare il diagramma di scomposizione del tagliente come mostrato in Fig. 1-23. Per prima cosa perforare il foro positivo, due piccoli fori e il foro quadrato centrale, in modo da poter utilizzare il foro stenopeico positivo per il posizionamento nella successiva lavorazione. Poiché i quattro lati devono essere piegati, è necessario separare la parte da piegare dal materiale del nastro prima di piegare. Per semplificare la struttura dello stampo e garantire la resistenza dello stampo, la scanalatura di collegamento tra le due parti in lavorazione viene espulsa in due fasi. Quindi basta tagliare le parti che sono attaccate ai due lati della striscia per piegarla.

Fig. 1-23 Forma del bordo di punzonatura
Fig. 1-23 Forma del bordo di punzonatura
  • Disposizione del processo

Sulla base del progetto del layout di cui sopra, progettare il disegno del layout del processo come mostrato in Fig. 1-24. Ci sono 6 stazioni di lavoro: punzonatura e foro guida, due piccoli fori e il foro quadrato centrale alla prima stazione di lavoro; Posizione aperta alla seconda stazione; La terza e la quarta posizione di lavoro in due passi fuori dal collegamento tra i due pezzi; Il quinto è un posto vuoto. La 6a posizione piega e separa il pezzo dal materiale.

Fig. 1-24 Diagramma del layout del processo
Fig. 1-24 Diagramma del layout del processo

Disegno del layout

Dopo che il progetto del layout è stato completato, viene finalmente espresso sotto forma di un disegno del layout. Il disegno del layout del processo può essere disegnato secondo i seguenti passaggi.

  • Innanzitutto, traccia una linea orizzontale, quindi traccia il centro di ciascuna stazione in base alla distanza di input determinata.
  • Dalla prima stazione, disegna il contenuto dell'elaborazione dello stampaggio. Come la prima incisione della stazione, disegna solo la forma dell'incisione; Se la prima stazione deve perforare il foro stenopeico positivo o la distanza dal bordo laterale, il foro stenopeico positivo o il bordo di tranciatura devono essere disegnati.
  • Per disegnare il contenuto di lavorazione della seconda stazione, in questo momento è necessario estrarre anche la prima stazione dal foro o dalla bocca tagliata.
  • Disegna anche il contenuto dell'elaborazione della terza stazione, anche se vuota, e qui dovrebbe essere espressa anche la forma elaborata dalla prima e dalla seconda stazione.
  • E così via, fino a quando tutte le stazioni non sono state disegnate, l'ultimo passaggio è la tranciatura, basta disegnare la forma della tranciatura.
  • Controlla se il contenuto di ciascuna stazione è disegnato correttamente e modifica la posizione errata.
  • Dopo il controllo e quindi disegnare la forma della striscia, se il layout utilizzando il posizionamento del bordo laterale della modanatura, deve disegnare la forma di lavorazione del bordo laterale, questa volta verranno determinate la forma e le dimensioni della striscia.
  • Per comodità di riconoscimento della mappa, il contenuto di elaborazione di ciascuna stazione può essere disegnato sulla linea di sezione o dipinto con colori diversi.
  • Etichettare le dimensioni necessarie, ovvero la distanza di alimentazione, la larghezza del materiale, il diametro del perno guida, la larghezza del bordo laterale, ecc. e annotare la direzione di alimentazione, il numero di stazioni e il nome del processo di stampaggio di ciascuna stazione.

Un esempio concreto di un disegno di layout è mostrato in Fig. 1-24.

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Un pensiero su “

  1. Magzhan ha detto:

    L'articolo è molto professionale, lo userò come riferimento in futuro

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