Poinçonneuse

Comment mettre en place et concevoir une matrice progressive multi-stations

Comment mettre en page la conception de matrices progressives multi-stations

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Principe de la disposition et de la conception des matrices progressives multi-stations

Dans le estampage progressif traiter les pièces dans la matrice progressive avec poinçon, chaque émoussé une fois est envoyé à une étape vers l'avant, arrive à un endroit différent. En raison du contenu de traitement de l'autre n'est pas le même pour chaque station, par conséquent, dans le processus de conception de matrice progressive, vous souhaitez déterminer à partir d'une ébauche de tôle au processus de formation de pièces de produit, le contenu de chaque station au processus d'usinage, le processus de conception est la conception de la mise en page.

La conception de la disposition est l'une des clés de la conception d'outils progressifs multi-stations. L'optimisation de l'implantation est liée au taux d'utilisation des matières, à la précision de la pièce, à la difficulté et à la durée de vie de la fabrication du moule, à la coordination et à la stabilité des différents postes du moule. La disposition de la matrice progressive multi-stations doit respecter le principe de disposition d'une matrice de poinçonnage ordinaire et tenir compte des points suivants.

  • Au début, faites des pièces d'estampage pour étendre l'échantillon vierge (3 ~ 5), testez à plusieurs reprises la ligne sur la carte. Une fois le schéma préliminaire déterminé, au début de la disposition de la disposition du poinçonnage, de l'incision, de la coupe des déchets et d'autres stations de séparation. Puis à l'autre extrémité de l'arrangement du poste de formage, arrangez enfin la séparation de la pièce à usiner et du support. Dans la disposition de la station, pour éviter de poinçonner un demi-trou, pour éviter une force de poinçonnage inégale et une rupture.
  • Le premier poste est généralement agencé pour le poinçonnage et le trou de guidage du processus de poinçonnage. La broche de guidage est placée au deuxième poste pour guider le matériau de la courroie. Dans les stations suivantes, la goupille de guidage est réglée en fonction du nombre de stations et de la station où le mouvement est facile à effectuer. La goupille de guidage peut également être réglée toutes les 2 à 3 stations dans les stations suivantes. La troisième station peut régler le dispositif de détection d'erreur de l'étape d'alimentation en fonction de la précision de positionnement du matériau de la bande d'estampage.
  • Le nombre de trous sur les pièces d'estampage est supérieur et la position du trou est trop proche, peut être répartie dans différentes stations sur le poinçonnage. Mais le trou ne peut pas être dû à l'influence du processus de formage et de la déformation ultérieurs. Pour les trous nécessitant une précision de position relative, un rinçage synchrone doit être envisagé. Lorsque le moule ne peut pas être soufflé de manière synchrone en raison de la limitation de la résistance du moule, des mesures doivent être prises pour garantir la précision de leur position relative. Le trou complexe peut être décomposé en quelques trous simples étape par étape.
  • Lorsqu'il y a une barre d'armature locale, elle doit être disposée avant le poinçonnage pour éviter la déformation du trou causée par la barre d'armature. Lors de l'emballage soudain, s'il y a un trou au centre de l'emballage soudain, pour faciliter le flux de matériaux, un petit trou peut d'abord être percé. Ensuite, la pression du paquet soudain est précipitée vers l'ouverture requise.
  • Pour améliorer la résistance des inserts de matrice, des plaques de décharge et des plaques fixes. Pour s'assurer que les pièces formant le poste d'installation n'interfèrent pas, on peut mettre en place l'agencement de la station vide. Le numéro de la station vide selon les exigences de la structure du moule.
  • Pour le pliage et l'emboutissage de pièces de formage, le degré de déformation de chaque station ne doit pas être trop grand. Les pièces d'emboutissage avec un degré de déformation important peuvent être formées plusieurs fois. Ceci est non seulement propice à l'assurance qualité, mais également au débogage et à la finition du moule. Pour les pièces de formage nécessitant une grande précision, la station de formage doit être mise en place. Pour éviter l'emboutissage profond de la matière dans la zone de déformation des pièces de flexion en U, il faut envisager de plier d'abord à 45°, puis à 90°.
  • Dans la disposition du dessin progressif, des techniques telles que la coupe et le rainurage avant le dessin peuvent être appliquées pour faciliter l'écoulement des matériaux.
  • Le choix du sens de formage (haut ou bas) doit être propice à la conception et à la fabrication du moule, est propice à l'alimentation de l'étoile Chang. Si la direction de formage est différente de la direction d'estampage, le curseur oblique, le levier et le bloc oscillant, et d'autres mécanismes peuvent être utilisés pour convertir la direction de formage.

Contenu de la disposition des matrices progressives multi-stations

Le résultat de la conception de la disposition de la matrice progressive multi-station est le dessin de disposition. Une fois le dessin de disposition déterminé, les aspects suivants sont déterminés.

  • Séquence d'emboutissage de chaque partie des pièces découpées dans la matrice.
  • Le nombre de stations de moulage et le contenu de traitement de chaque station.
  • La disposition et l'orientation des pièces découpées sur le matériau en bande. Et reflètent le taux d'utilisation élevé et faible des matériaux.
  • La taille nominale de la distance de pas et la manière de régler la distance.
  • La largeur du matériau.
  • Forme du transporteur.

La disposition dans la conception de matrice progressive comprend trois aspects. C'est-à-dire la mise en page vierge, la conception de la forme des bords de poinçonnage et la mise en page de la procédure de travail.

  • La disposition vierge fait référence à la disposition de la forme développée des pièces sur la bande. La mise en page à blanc doit être réalisée dans la conception de tous les types de matrices d'emboutissage.
  • La conception de la forme du bord de poinçonnage fait référence à la décomposition de la forme géométrique des pièces avec une forme complexe ou un trou intérieur pour déterminer la séquence d'emboutissage de la forme des pièces. Quel est le travail de conception qui doit être terminé avant la mise en page du processus.
  • la disposition du processus pour déterminer le moule en fonction du nombre de stations, chaque station des procédures de traitement spécifiques, est la disposition des ébauches et la conception de la forme du bord de poinçonnage de la synthèse. est la clé de la conception de la matrice progressive. La mise en page du processus est appelée mise en page.

Un diagramme schématique de la disposition ci-dessus est illustré à la Fig. 1-1.

Fig. 1-1 Diagramme schématique de la dispositionProgressive Die
Fig. 1-1 Diagramme schématique de la mise en page

Mise en page vierge

La disposition du flan consiste à déterminer l'azimut de coupe de la forme du flan des pièces d'emboutissage sur la bande et la relation entre le flan et le flan adjacent. Le blanc dans la plaque peut être intercepté dans de nombreux azimuts, il existe donc une variété de schémas de disposition vierges. Les problèmes suivants doivent être résolus lors de la conception de la mise en page vierge.

  • Type de mise en page.
  • Détermination de la valeur limite du chevauchement.
  • Détermination de la distance d'avance (pas).
  • Détermination de la largeur de la bande.
  • Taux d'utilisation des matériaux.

Le contenu ci-dessus en plus de la valeur de bord est supérieur à l'estampage ordinaire. L'autre contenu est identique à l'estampage ordinaire et ne sera pas répété ici.

Conception de pointe

Dans la conception de la matrice progressive, pour réaliser les pièces complexes (telles que le pliage, l'emboutissage profond, le formage et d'autres processus des pièces d'emboutissage) estampage ou simplification de la structure de la matrice, la forme complexe et la forme intérieure du trou sont généralement couper plusieurs fois. La conception de la forme du bord de poinçonnage consiste à décomposer le contour intérieur ou extérieur complexe en plusieurs unités géométriques simples. Chaque unité forme un nouveau contour de poinçonnage par combinaison et complément. Pour concevoir une forme de bord de poinçonnage raisonnable du poinçon et de la matrice concave. Ceci est illustré à la figure 1-2. Ce processus doit résoudre les problèmes suivants.

Décomposition et réorganisation du contour

Les pièces d'emboutissage rencontrées dans les produits réels sont souvent très complexes. La conception de la forme du bord de poinçonnage est la décomposition et la réorganisation du bord de coupe, comme illustré à la Fig. 1-2 (b).

Fig. 1-2 Conception de l'arête de poinçonnageProgressive Die
Fig. 1-2 Conception du bord de poinçonnage

La décomposition et la recombinaison de pointe doivent être effectuées après la mise en page vierge, doivent suivre les principes suivants.

  • Il est intéressant de simplifier la structure de la filière. Le nombre de sections décomposées doit être aussi faible que possible. La forme du poinçon et des matrices concaves formées après recombinaison doit être simple, régulière, avec une résistance suffisante. Il doit être facile à traiter, comme le montre la figure 1-3.
Fig. 1-3 Exigences pour la décomposition de l'arête de coupeProgressive Die
Fig. 1-3 Exigences pour la décomposition des arêtes de coupe
  • La décomposition de pointe doit garantir la forme, la taille, la précision et les exigences d'utilisation des pièces du produit.
  • Après la décomposition du contour intérieur, la connexion entre les sections doit être droite ou lisse.
  • Le contact segmenté sur les genoux doit être aussi faible que possible. Position de contact de recouvrement pour éviter les parties faibles des pièces du produit et les parties importantes de la forme, dans une position dégagée.
  • Le bord droit avec des exigences de tolérance et le bord avec des exigences d'ajustement coulissant dans le processus d'utilisation doivent être coupés à la fois et ne doivent pas être divisés. Pour éviter l'accumulation d'erreurs. Si la surface A, comme illustré à la Fig. 1-4(a), est la surface de contact dans le processus d'utilisation. Il est préférable de choisir la décomposition des arêtes de coupe comme indiqué sur la Fig. 1-4(c).
  • Forme complexe et rainure étroite ou partie fesse longue et fine de la meilleure décomposition, la meilleure décomposition de forme complexe.
  • La direction de la bavure doit être décomposée lorsqu'il existe différentes exigences.
  • La décomposition de pointe doit tenir compte des conditions de l'équipement de traitement et des méthodes de traitement, afin de faciliter le traitement.

La décomposition et la réorganisation du tranchant ne sont pas uniques, comme le montre la Fig. 1-4. Le processus de conception est flexible, empirique et difficile, de sorte que plusieurs schémas doivent être pris en compte dans la conception. Et le schéma optimal doit être sélectionné par une comparaison complète.

Fig. 1-4 Exemple de décomposition de l'arête de coupeProgressive Die
Fig. 1-4 Exemple de décomposition d'arête de coupe

La forme de base du joint à recouvrement sectionnel dans la décomposition du contour

Après la décomposition du contour intérieur, des joints à recouvrement sont amenés à se former entre chaque segment. Une mauvaise décomposition entraînera des problèmes de qualité tels que des bavures, de mauvaises dents, un angle aigu, un angle d'effondrement, des joints de recouvrement inégaux et non lisses.

Il existe trois formes courantes d'articulations à recouvrement.

  • Transfert, comme illustré à la Fig. 1-5 (a). La passation fait référence au contour du flan après décomposition et réorganisation, les tranchants entre eux. Il y a une petite quantité de chevauchement.
Fig. 1-5 Mode rodageProgressive Die
Fig. 1-5 Mode rodage

La décomposition de l'arête de coupe selon le mode de transfert est plus favorable pour assurer la qualité de connexion du joint de transfert. Il est largement utilisé. La quantité remise doit être supérieure à 0,5 fois l'épaisseur du matériau ; Si elle n'est pas limitée par la taille du trou de transfert, la quantité de transfert peut atteindre 1 à 2,5 fois l'épaisseur du matériau.

  • Connexion plate, comme illustré à la Fig. 1-5 (b). Un raccord à plat consiste à diviser le bord droit des pièces en deux découpes. Deux arêtes de coupe sont parallèles et colinéaires, mais ne se chevauchent pas.

Lorsqu'il s'agit d'un joint plat, la précision de l'étape, le poinçonnage et la précision de fabrication de la matrice concave sont des exigences plus élevées. Ce qui est facile à produire des bavures, de mauvaises dents, des problèmes de qualité inégaux. En plus de doit être disposé comme ça, devrait essayer d'éviter d'utiliser cette méthode de recouvrement. La broche directe doit être placée près de la connexion plate. Si la pièce est autorisée, la largeur de la deuxième découpe doit être augmentée. Et le poinçon doit être coupé pour faire un petit biseau (généralement 3~5).

  • Coupez, comme illustré à la Fig. 1-5 (c). La coupe se fait dans la section d'arc vierge de la forme de tour de poinçonnage sectionnel, c'est-à-dire dans la première station de poinçonnage d'une partie de la section d'arc. Ensuite, coupez le reste de la station suivante, avant et après les deux sections doivent être tangentes.

Disposition du processus

Le contenu principal de la mise en page de la procédure de travail doit être résolu dans les aspects suivants.

Détermination et séquençage du processus

La séquence du processus est en faveur du processus suivant pour le principe, effectuez d'abord un processus facile, puis difficile, formez d'abord un plan de poinçonnage, puis poinçonnez une forme tridimensionnelle.

La disposition du processus de suppression d'étape

  • Pour poinçonner des pièces avec des trous, poinçonner d'abord et poinçonner ensuite, comme illustré à la Fig. 1-8.
(a) La pièce(b) Diagramme de dispositionFig. 1-8 Exemple de disposition de suppression d'étage (I)
(a) La pièce à usiner (b) Schéma de disposition
Fig. 1-8 Exemple de disposition de suppression d'étage (I)
  • Essayez d'éviter d'utiliser le poinçon et les matrices concaves avec des formes complexes, c'est-à-dire décomposez les trous ou les formes de forme complexe et adoptez la méthode d'excision segmentée, comme indiqué sur la Fig. 1-4 et la Fig. 1-5.
  • La taille relative des pièces avec des exigences strictes doit être précipitée à la même station. S'il n'est pas possible de se précipiter à la même station, vous pouvez vous organiser pour vous précipiter à une station voisine, comme illustré à la Fig. 1-9.
(a) La pièce(b) Diagramme de dispositionFig. 1-9 Exemple de disposition de suppression d'étage (II)
(a) La pièce à usiner (b) Schéma de disposition
Fig. 1-9 Exemple de disposition de suppression d'étage (II)
  • Les contours avec des exigences de taille et de forme élevées doivent être rincés à la station arrière.
  • Le poinçonnage de la partie faible doit être organisé à la station précédente.
  • Lorsque la distance entre le trou et le bord est petite et que la précision du trou est élevée, si le trou est d'abord poinçonné, puis la forme est poinçonnée, cela peut entraîner la déformation du trou. Dans ce cas, le bord extérieur du trou doit être rincé avant le poinçonnage, comme illustré à la Fig. 1-9.
  • Pour le processus de poinçonnage avec un grand périmètre de contour, le processus de poinçonnage doit être disposé au milieu autant que possible pour faire coïncider le centre de pression avec le centre géométrique du moule.

La disposition du processus de pliage progressif

  • Pour plier des pièces avec des trous, il est généralement nécessaire de percer d'abord des trous, puis de poinçonner et de couper les matériaux environnants des pièces à plier, puis de les plier à nouveau et enfin d'enlever le reste des déchets pour séparer la pièce de la bande, comme indiqué dans la figure 1-10. Cependant, lorsque le trou est proche de la zone de déformation de flexion et qu'une précision est requise, il doit être plié avant le poinçonnage pour éviter que le trou ne se déforme.
(a) La pièce(b) Vue allongée(c) Schéma d'implantationFig. 1-10. Un exemple de disposition de pliage
(a) La pièce (b) Vue allongée (c) Schéma de disposition
Fig. 1-10. Un exemple de disposition de pliage
  • Lors du pliage, l'extérieur doit être plié en premier, puis l'intérieur, comme illustré à la Fig. 1-11. Lorsque le rayon de courbure est trop petit, une procédure de mise en forme doit être ajoutée.
Fig. 1-11 Diagramme schématique de la décomposition du processus de pliage de pièces de pliage complexes
Fig. 1-11 Diagramme schématique de la décomposition du processus de pliage de pièces de pliage complexes
  • La direction de la bavure doit généralement être située à l'intérieur de la zone de flexion pour réduire le risque de rupture par flexion et améliorer l'aspect du produit.
  • La ligne de flexion doit être disposée dans une direction perpendiculaire à la fibre. Lorsque les pièces doivent être pliées dans la direction mutuellement perpendiculaire ou dans plusieurs directions, la ligne de pliage doit être à un angle de 30°~60° avec la direction des fibres du matériau de la bande.
  • Dans une station, le degré de déformation en flexion ne doit pas être trop important. Pour les pièces de pliage complexes, elles doivent être décomposées en une combinaison de processus de pliage simples, formés par pliages successifs, comme illustré à la Fig. 1-11. Pour les pièces de pliage complexes nécessitant une grande précision, la précision de la pièce doit être garantie par la procédure de mise en forme.
  • Lorsque deux parties pliées d'une pièce ont des exigences de précision dimensionnelle, elles doivent être formées au même poste pour garantir la précision dimensionnelle.
  • Pour les petites pièces pliées à angle unique, pour éviter la déformation du support et le glissement latéral lors du pliage, elles doivent être pliées par paires puis découpées.
  • Dans la mesure du possible, la direction de la course du poinçon est prise comme direction de flexion pour simplifier la structure du moule.

La disposition du processus d'emboutissage progressif

Dans le processus d'emboutissage profond progressif multi-stations, contrairement à l'emboutissage profond en un seul processus sous la forme d'une seule pièce à introduire dans l'ébauche, c'est à travers le matériau avec le support, les tours et l'ébauche ensemble, sous la forme de composants en une alimentation continue, un emboutissage profond progressif. Ceci est illustré à la Fig. 1-12. Cependant, en raison de l'absence de recuit intermédiaire dans l'étirage progressif, le matériau doit avoir une plasticité élevée. Et en raison de la restriction mutuelle entre la pièce dans le processus d'emboutissage profond progressif, le degré de déformation de chaque station ne peut pas être trop grand. En raison de la grande quantité de déchets de pièces laissés entre les pièces, le taux d'utilisation des matériaux est réduit.

Fig. 1-12 Emboutissage progressif de la bande (a) Emboutissage profond avec le matériau sans découpe
(a) Emboutissage profond avec le matériau sans découpe
Fig. 1-12 Emboutissage progressif de la bande (b) Emboutissage profond avec découpe
(b) Emboutissage profond avec découpe
Fig. 1-12 Dessin progressif de la bande

Selon la zone de déformation du matériau et la séparation de la bande, l'emboutissage profond progressif peut être divisé en deux méthodes technologiques : sans et avec entailles technologiques.

  • Étirage progressif sans découpe, c'est-à-dire étirage sur tout le matériau de la bande, comme illustré à la Fig. 1-12 (a). En raison des contraintes mutuelles entre les deux parties travaillantes profondes adjacentes, le matériau s'écoule difficilement dans le sens longitudinal, et il est facile de se fissurer lorsque la déformation est importante.

Par conséquent, le degré de déformation de chaque processus ne peut pas être important, de sorte que le nombre de stations est supérieur. L'avantage de cette méthode est d'économiser du matériel.

En raison de la difficulté de l'écoulement longitudinal du matériau, il ne convient que pour dessiner des pièces avec une grande épaisseur relative [ ( t/D ) × 100 > 1 ], un petit diamètre relatif de bride ( dt /d = 1,1 ~ 1,5 ) et une faible hauteur relative h/d.

  • L'étirage progressif avec des encoches consiste à découper toutes les ouvertures ou fentes adjacentes à la pièce, comme illustré à la Fig. 1-12 (b). L'interaction et la contrainte des deux processus adjacents sont faibles et le dessin à ce moment est similaire à celui d'un seul flan. Par conséquent, le coefficient d'étirage de chaque processus peut être plus petit, c'est-à-dire que le nombre d'étirages peut être inférieur et le moule est plus simple. Mais la consommation de matières premières est plus. Ce type d'emboutissage est généralement utilisé pour les emboutissages plus difficiles, c'est-à-dire que l'épaisseur relative des pièces est petite, le diamètre relatif de la bride est plus grand et la hauteur relative est plus grande.

Conception de station vide

La station vide est conçue pour assurer la solidité de la matrice et faciliter l'installation et le réglage du poinçon et l'installation d'une structure spéciale ou une éventuelle augmentation du besoin d'une station. Le principe est le suivant.

  • Pour un petit espacement des pas (moins de 8 mm), davantage de stations vides doivent être définies ; pour un grand espacement des marches (plus de 16 mm), il ne faut pas définir plus de stations vides.
  • Plus de stations vides peuvent être définies pour le positionnement positif de la broche ; sinon, moins de stations vides doivent être définies.
  • Pour les pièces de poinçonnage de haute précision, moins de stations vides doivent être définies.

En contrôlant le nombre total de stations, la taille de la matrice progressive multi-stations avec une grande taille de profil peut être contrôlée pour réduire l'erreur cumulative et améliorer la précision des pièces de poinçonnage. Dans la disposition du processus, comme illustré à la Fig. 1-13, les quatrième et sixième stations sont des postes vacants.

Fig. 1-13. Diagramme schématique de la vacance
Fig. 1-13. Diagramme schématique de la vacance

Conception du transporteur

Dans la conception d'une matrice progressive multi-stations, les pièces de la procédure de travail sont transférées à chaque station de travail pour le traitement de découpe et de formage, et les pièces de la procédure de travail conservent un positionnement stable et correct dans le processus d'alimentation dynamique, appelé support. Le transporteur et la disposition générale de l'emboutissage du bord sont similaires, mais le rôle est complètement différent. Le bord est réglé pour répondre aux exigences du processus de découpe de la pièce à partir du matériau en bande, et le support est conçu pour transporter la procédure de travail sur le matériau en bande jusqu'à la station suivante. Selon la forme de la pièce de poinçonnage, les propriétés de déformation, l'épaisseur du matériau et d'autres conditions différentes, le support a généralement les formes suivantes.

Support de matériau de bord

Le support de matériau de bord est une forme d'utilisation du matériau de rebut comme support. À ce moment, il y a des chutes de matériaux autour de toute la pièce. Ce support a une bonne stabilité et simplicité, comme le montre la Fig. 1-14.

(a) La pièce (b) Schéma de dispositionFig. 1-14. Un exemple de porte-matériel latéral
(a) La pièce à usiner (b) Schéma de disposition
Fig. 1-14. Un exemple de porte-matériel latéral

Transporteur unilatéral

Un support latéral unique est appelé support unique, qui est un matériau avec une certaine largeur mise de côté sur un côté du matériau en bande et est connecté à la procédure de travail dans une position appropriée pour réaliser le transport des pièces de la procédure de travail. Un seul porteur est adapté au poinçonnage de pièces d'épaisseur t supérieure à 0,5m, notamment pour les pièces pliées à une extrémité ou dans plusieurs directions. Ceci est illustré à la Fig. 1-13.

Transporteurs bilatéraux

Un transporteur bilatéral est également appelé transporteur standard, appelé transporteur bilatéral. C'est un matériau avec une certaine largeur séparée des deux côtés du matériau pour transporter les pièces de la procédure de travail, et les pièces de la procédure de travail sont connectées au milieu des deux côtés du support, de sorte que le double support est plus stable que le transporteur unique et a une plus grande précision de positionnement. Ce support est principalement utilisé pour les matériaux minces (t ≤ 0,2 mm), la précision de la pièce est parfois plus élevée, mais le taux d'utilisation du matériau est réduit, souvent dans un seul agencement. Ceci est illustré à la Fig. 1-15.

Fig. 1-15 Vecteur bilatéral
Fig. 1-15 Vecteur bilatéral

Transporteur intermédiaire

Le support intermédiaire est similaire au support unilatéral, mais le support est situé au milieu de la bande, comme illustré à la Fig. 1-16. C'est moins de matière qu'un support simple face et un support double face. Il est largement utilisé dans la disposition des processus de pliage des pièces. Il est le plus approprié pour les pièces avec une épaisseur de matériau t supérieure à 0,2 mm et une flexion symétrique des deux côtés. La largeur du support intermédiaire peut être réglée de manière flexible en fonction des caractéristiques des pièces, mais ne doit pas être inférieure à la largeur du support unique.

Fig. 1-16 Vecteurs intermédiaires
Fig. 1-16 Vecteurs intermédiaires

Sélection du formulaire de positionnement

Étant donné que l'estampage progressif multi-stations consiste à répartir le processus d'estampage du produit dans plusieurs stations, le bord de poinçonnage des pièces de traitement des stations avant et arrière peut être connecté et adapté avec précision, ce qui nécessite que les pièces de traitement puissent être positionnées avec précision. dans chaque gare.

Le positionnement peut être divisé en vertical et horizontal, la direction d'alimentation verticale et de barre est la même, et la direction d'alimentation horizontale et de barre est verticale. Le positionnement vertical général comprend la distance et le guide, et le matériel de guidage de positionnement transversal.

Les méthodes de positionnement couramment utilisées dans la matrice progressive sont présentées dans le tableau 1-1.

Manière de positionnement LégendeChamp d'application
Goupille d'arrêt  Légende1t > 1,2 mm, exigences de précision des produits de grande taille (IT10~IT13)Forme simpleAlimentation manuelle
Lame latéraleLame à un seul côté Légende2t = 0. 1-1,5 mmIT11 ~ TT14 précisionNuméro d'emplacement 3-10
Lame latéraleLame des deux côtésLégende3 t = 0. 1-1,5 mmIT11 ~ TT14 précisionNuméro d'emplacement 3-10
Mécanisme d'alimentation automatique  La machine est équipée d'un mécanisme d'alimentation automatique
Goupille de guidage  Il nécessite une grande précision et est utilisé en combinaison avec une forme de positionnement approximative
Tableau 1-1 Mode de positionnement des pièces de processus de matrice progressive

Positionnement du bord latéral

Le positionnement avec la lame latérale doit généralement être disposé dans la première position, le but est de faire en sorte que le début du matériau d'estampage puisse être envoyé selon une certaine distance de pas. Lorsque la lame latérale fonctionne, elle précipite une bande étroite sur le côté de la bande. La longueur de la bande est égale à la distance de pas, qui est utilisée comme distance d'alimentation.

Il existe 3 types de formes de lame latérale, comme illustré à la Fig. 1-17. Comme le montre la figure 1-17 (a), il s'agit d'une lame latérale rectangulaire, simple à fabriquer. Cependant, une fois que la lame latérale s'est émoussée, des bavures apparaîtront sur le bord du matériau après la coupe, affectant l'alimentation et le positionnement précis du matériau. La figure 1-17 (b) montre la lame latérale dentée, qui surmonte le défaut de la lame latérale rectangulaire mais est difficile à fabriquer.

Comme le montre la Fig. 1-17 (c), le bord à angle vif est inséré dans l'encoche du bord à angle vif pour contrôler la distance de pas. Bien que le matériau soit économisé, le matériau de la barre doit être déplacé d'avant en arrière pendant le découpage, ce qui n'est pas pratique à utiliser, il est donc principalement utilisé dans le découpage des métaux précieux.

Fig. 1-17 Forme de lame latérale
Fig. 1-17 Forme de lame latérale

Lorsque le lot de production d'emboutissage est important, le double bord est utilisé et le double bord peut être placé en diagonale ou en symétrie. Comme le montre la figure 1-18. Adoptez un double tranchant, la précision de la pièce est supérieure à celle d'un simple tranchant. Lorsque la bande est détachée d'une lame latérale, la deuxième lame latérale peut toujours régler la distance.

Fig. 1-18 Forme de lame bilatérale
Fig. 1-18 Forme de lame bilatérale

L'épaisseur de la lame latérale est généralement de 6 à 10 mm et la longueur correspond à la longueur de la distance d'alimentation du matériau. Le matériau peut être en acier T10, T10A, CrL2, dureté de trempe de 62 ~ 64 HRC.

Positionnement de la goupille de guidage

Comme le montre la Fig. 1-19, le positionnement de la goupille principale consiste à corriger la position de la barre en insérant la goupille principale installée sur la matrice supérieure dans le trou principal de la barre, afin de maintenir la position relative correcte entre le poinçon , la matrice et les pièces de travail.

Fig. 1-19 Principe de la broche positive1―Poinçon d'obturation ; 2―Broche en plomb ; 3―Poinçon pour poinçonner le trou de guidage
Fig. 1-19 Principe de la broche positive
1―Poinçon d'effacement ; 2―Broche en plomb ; 3―Poinçon pour poinçonner le trou de guidage
  • Diamètre du trou d'épingle principal

Le trou d'épingle avant de la matrice progressive est principalement disposé sur le support de la bande (il peut également être disposé sur le trou de la pièce de traitement).

Par conséquent, la taille du diamètre du trou de la broche principale affecte directement le taux d'utilisation du matériau. Il ne peut pas être trop grand, mais il ne peut pas être trop petit, sinon la force de la broche principale ne peut pas être garantie. Lors de la détermination du diamètre du trou de guidage, des facteurs tels que l'épaisseur de la tôle, le matériau, la dureté, la taille de l'ébauche, la forme et la taille du support, le schéma de disposition, la voie de guidage, les exigences de précision du produit et les caractéristiques structurelles, la vitesse de traitement, etc. doivent être pris en compte de manière approfondie. . Le tableau 1-2 est la valeur empirique du diamètre du trou principal.
Bord latéral du bord latéral du bloc matrice.

T (mm)min (mm)
<0,51.5
0.5≤ t ≤1.52.0
>1.52.5
Tableau 1-2 valeur empirique du diamètre du trou principal
  • Position du trou d'épingle principal

La broche positive peut être positive de deux manières : directe et indirecte. Le soi-disant guide direct consiste à utiliser le trou de la pièce de produit elle-même comme trou de guidage, la goupille de guidage peut être installée dans le poinçon, mais peut également être configurée séparément. Un guidage indirect est l'utilisation d'un support ou des déchets hors du trou d'épingle de guidage spécial pour guider.

Le trou d'épingle principal est généralement hors de la première station et la broche principale suit immédiatement la deuxième station. Après cela, il doit être réglé à une distance égale toutes les 2 à 4 stations. Les trous d'épingle principaux peuvent être doubles ou simples, selon la forme de la pièce et la structure de la matrice. Lorsque la largeur de la bande est grande, les trous de goupille principaux doivent être doubles.

La goupille principale est dans le positionnement fin de la procédure de travail. Parfois, cela entraînera la déformation ou la rayure du trou de guidage, de sorte que les pièces du produit avec des exigences de haute précision et de qualité doivent éviter le guidage direct sur la pièce.

Positionnement mixte du bord latéral et de la goupille de guidage

Lorsque la lame latérale est mélangée avec la broche de guidage, la lame latérale est utilisée pour un positionnement approximatif et la broche de guidage pour un positionnement précis. La figure 1-20 montre un diagramme schématique de la combinaison des deux. À ce moment, l'estampage du bord latéral et le trou de la goupille de guidage doivent être placés dans la première position, et la goupille de guidage doit être placée dans la position après le trou de guidage de poinçonnage.

Fig. 1-20 Diagramme schématique du travail du bord latéral et de la broche d'attaque1―tige de guidage ; 2―Le couteau latéral au bord du matériau ; 3―Bloc de bord latéral ; 4―Broche de guidage
Fig. 1-20 Diagramme schématique du travail du bord latéral et de la broche d'attaque
1―Barre de guidage ; 2―Le couteau latéral au bord du matériau ; 3―Bloc de bord latéral ; 4―Broche de guidage

Exemple de mise en page

Processus de conception de la mise en page

Les parties illustrées à la Fig. 1-21 sont prises à titre d'exemple pour illustrer le processus de conception de la mise en page. Parce qu'il s'agit d'une pièce courbe, tout d'abord, il faut connaître son schéma d'expansion (si la pièce de découpe, cette étape peut être omise ; pour les pièces d'emboutissage profond, il est nécessaire de calculer la taille des flans, les temps de dessin, le la taille des produits semi-finis et la largeur des bandes après chaque dessin avant la mise en page, puis selon la première mise en page des flans, puis la conception des contours du tranchant de poinçonnage et les étapes finales de mise en page du processus.

Matériau de la pièce : laiton Épaisseur du matériau 1 mmFig. 1-21 Plier la pièce et son diagramme d'expansion
Matériau de la pièce : laiton Épaisseur du matériau 1 mm
Fig. 1-21 Pliage de la pièce et son diagramme de dilatation
  • Disposition vierge

La figure 1-22 montre les quatre manières de disposition de l'ébauche après l'expansion des parties pliées. La surface totale de la pièce est d'environ 1133,1 mm (y compris le trou carré au milieu de la pièce et les petits trous aux deux extrémités). Après calcul, le taux d'utilisation matière de chaque agencement est respectivement de : ηun = 1133,1/(64 x 26,6) = 0,67, ηb = 1133,1/(26 x 64,3) = 0,68, ηc = 1133,1/(25 x 64,3) = 0,7, η = 1133,1/(52 x 30,1) = 0,72.

Fig. 1-22 Modèle de mise en page (a,b)
(un B)
Fig. 1-22 Modèle de mise en page
Fig. 1-22 Modèle de mise en page (c, d)
(c) (d)
Fig. 1-22 Modèle de mise en page

Ainsi, la Fig. 1-22 (a) a le taux d'utilisation de mise en page le plus bas et la Fig. 1-22 (d) a le taux d'utilisation de mise en page le plus élevé. Cependant, la Fig. 1-22 (d) fait basculer la pièce, ce qui nécessite que les modules de la matrice progressive soient également réglés. Le processus de fabrication du moule est complexe, comme le montre la Fig. 1-22 (c). Bien que la disposition ait un taux d'utilisation élevé du matériau car la pièce n'est connectée qu'au milieu, elle n'est pas propice à l'alimentation stable des stations suivantes. On pense généralement que la stabilité d'alimentation de la disposition de la Fig. 1-22 (b) et de la Fig. 1-22 (d) est bonne, de sorte que la disposition illustrée à la Fig. 1-22 (b) est sélectionnée ici.

  • La conception de la forme du tranchant

Selon la disposition des flans fixes, le diagramme de décomposition des arêtes de coupe illustré à la Fig. 1-23 peut être conçu. Percez d'abord le trou positif, deux petits trous et le trou carré du milieu, de sorte que vous puissiez utiliser le trou d'épingle positif pour le positionnement lors du traitement ultérieur. Étant donné que les quatre côtés doivent être pliés, il est nécessaire de séparer la partie pliée du matériau en bande avant le pliage. Pour simplifier la structure du moule et assurer la résistance du moule, la rainure de connexion entre les deux pièces de travail est précipitée en deux étapes. Ensuite, il suffit de couper les parties qui sont attachées aux deux côtés de la bande pour la plier.

Fig. 1-23 Conception de la forme du bord de poinçonnage
Fig. 1-23 Conception de la forme du bord de poinçonnage
  • Disposition du processus

Sur la base de la conception de disposition ci-dessus, concevez le schéma de disposition du processus comme illustré à la Fig. 1-24. Il y a 6 postes de travail : trou de poinçonnage et de guidage, deux petits trous et le trou carré du milieu au premier poste de travail ; Poste ouvert au deuxième poste ; La troisième et la quatrième position de travail en deux étapes hors de la liaison entre les deux pièces ; Le cinquième est un siège vide. La 6ème position plie et sépare la pièce du matériau.

Fig. 1-24 Diagramme de schéma de processus
Fig. 1-24 Diagramme de schéma de processus

Dessin de mise en page

Une fois la conception de la configuration terminée, elle est finalement exprimée sous la forme d'un dessin de configuration. Le dessin de la disposition du processus peut être dessiné selon les étapes suivantes.

  • Commencez par tracer une ligne horizontale, puis tracez le centre de chaque station en fonction de la distance d'entrée déterminée.
  • À partir de la première station, dessinez le contenu du traitement d'estampage. Comme la première incision de la station, ne dessinez que la forme de l'incision ; Si la première station doit poinçonner le trou d'épingle positif ou la distance du bord latéral, le trou d'épingle positif ou le bord de masquage doit être tracé.
  • Pour dessiner le contenu de traitement de la deuxième station, à ce moment, la première station hors du trou ou de la bouche coupée doit également être dessinée.
  • Dessinez le contenu de traitement de la troisième station, même s'il est vide, doit également être dessiné, et la forme traitée par la première et la deuxième station doit également être exprimée ici.
  • Et ainsi de suite, jusqu'à ce que toutes les stations soient dessinées, la dernière étape est la suppression, il suffit de dessiner la forme de suppression.
  • Vérifiez si le contenu de chaque station est dessiné correctement et modifiez l'endroit incorrect.
  • Après la vérification, puis dessinez la forme de la bande, si la disposition utilisant le positionnement du bord latéral de moulage doit dessiner la forme de traitement du bord latéral, cette fois la forme et la taille de la bande seront déterminées.
  • Pour faciliter la reconnaissance de la carte, le contenu de traitement de chaque station peut être dessiné sur la ligne de coupe ou peint avec des couleurs différentes.
  • Étiquetez les dimensions nécessaires, à savoir la distance d'alimentation, la largeur du matériau, le diamètre de la broche principale, la largeur du bord latéral, etc., et notez le sens d'alimentation, le nombre de stations et le nom du processus d'estampage de chaque station.

Un exemple concret d'un schéma d'implantation est illustré à la Fig. 1-24.

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Une réflexion sur « How to Layout and Design Multi-station Progressive Die »

  1. Magzhan dit :

    L'article est très professionnel, je l'utiliserai comme référence à l'avenir

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