Stanzmaschine

So entwerfen Sie eine mehrstufige Progressivmatrize

So entwerfen Sie eine mehrstufige Progressivmatrize

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Klassifizierung von mehrstufigen Folgeverbundwerkzeugteilen

Die Struktur der Mehrstationen- Folgeverbundwerkzeug ist komplex und die Anzahl der Teile relativ groß. Das allgemeine Mehrstationen-Folgewerkzeug besteht aus Dutzenden oder sogar Hunderten von Teilen. Entsprechend den unterschiedlichen Funktionen der Formteile in der Form können die Formteile in Arbeits- und Hilfsteile unterteilt werden, wie in Tabelle 1-1 dargestellt.

EinheitFunktion Die wichtigsten Teile
ArbeitsteileStanzbearbeitung Stanzmatrize, konkave Matrize
 Entladen Austragsplatte, Austragsschnecke, das elastische Element
HilfsteilePositionierungX-RichtungSperrstift, Seitenmesser
 PositionierungY-RichtungFührungsplatte, Seitendruckgerät
 PositionierungZ-RichtungSchwebender Dachstift usw.
 PositionierungPräzise PositionierungDer Führungsstift
 HandbuchAußenorientierungFührungspfosten, Führungshülse
 HandbuchInterne AnleitungKleiner Führungspfosten, kleine Führungshülse
 Fest Feste Platte, oberer und unterer Matrizensitz, Matrizengriff, Schraube, Stift
 Sonstiges Trägerplatte, Begrenzungsplatte, Sicherheitsprüfgerät usw.
Tabelle 1-1 Komponente des Mehrstationen-Progressivwerkzeugs

Konstruktion von Arbeitsteilen für mehrstufiges Folgeverbundwerkzeug

Arbeitsteile beziehen sich hauptsächlich auf Stempel und Matrize. Die Arbeitsteile des Mehrstationen- Folgeverbundstanzwerkzeugs und anderer Stanzverfahren sind an vielen Stellen gleich und die Konstruktionsweise gleich.

Das Stanzdesign für mehrstufige progressive Matrize

Allgemeine Kurzstanze kann nach Norm oder nach konventioneller Ausführung gewählt werden. In der Mehrstationen-Folgematrize gibt es viele Stanzlöcher, Stanzungen mit schmalen langen Nuten, Durchschlagsstanzen. Diese Stanzungen sollten auf den spezifischen Stanzanforderungen, der Dicke des zu stanzenden Materials, der Stanzgeschwindigkeit, dem Stanzabstand und den Stanzbearbeitungsmethoden sowie anderen Faktoren basieren, um die Struktur der Stanz- und Stanzbefestigungsmethode zu berücksichtigen.

Um einen kleinen Stempel zu stanzen, erhöhen Sie normalerweise den Durchmesser des festen Teils, reduzieren Sie die Länge der Schneide, um die Festigkeit und Steifigkeit des kleinen Stempels zu gewährleisten. Wenn der Durchmesserunterschied zwischen dem Arbeitsteil und dem feststehenden Teil zu groß ist, kann die mehrstufige Struktur entworfen werden. Der Übergangsteil jedes Schrittes muss glatt mit einem Kreisbogen verbunden sein, und Messermarken sind nicht erlaubt. Besonders kleine Stanzen können in einer Schutzhüllenstruktur verwendet werden. Etwa ф0,2 des kleinen Stempels, die Oberseite der Schutzhülle beträgt etwa 3,0-4,0 mm. Es sollte auch berücksichtigt werden, dass die Druckplatte eine führende und schützende Rolle für den Stempel spielt, um die Wirkung von Seitendruck auf den Stempel zu eliminieren und seine Festigkeit zu beeinträchtigen. Abb. 1-1 zeigt einen gebräuchlichen kleinen Stempel und seine Montageform.

Abb. 1-1 Kleiner Stempel und seine Montageform(en)
(a) (b) (c) (d) (e)
Abb. 1-1 Kleiner Stempel und seine Montageform(en)
Abb. 1-1 Kleiner Stempel und seine Montageform (fj)
(f) (g) (h) (i) (j)
Abb. 1-1 Kleiner Stempel und seine Montageform (fj)

Der Abfall nach dem Stanzen wird an der Stirnseite des Stempels angeklebt und mit dem Rücklauf des Stempels aus der Matrize herausgenommen und fällt auf die Oberfläche der Matrize. Wird der Abfall nicht rechtzeitig entfernt, wird die Matrize beschädigt. Bei der Konstruktion sind Maßnahmen zu berücksichtigen, die verhindern, dass Abfallmaterial in den Stempel hochläuft. Daher sollte der Stempel über ф0,2 verwendet werden, um den Abfall des Stempels zu eliminieren. Abb. 1-2 zeigt eine Stempelstruktur mit Auswerferstiften, die elastische Auswerferstifte verwenden, um Abfall von der Stempelstirnfläche zu entfernen. Es kann auch in der Stanzmittelentlüftung hinzugefügt werden, um den Stanzabfall zu reduzieren und den Stanzstempel an der Stirnseite des 'Vakuumdrucks' zu verwenden, so dass der Abfall leicht abfallen kann.

Abb. 1-2 Locher mit Auswurfstift
Abb. 1-2 Locher mit Auswurfstift

Es ist darauf hinzuweisen, dass die Arbeitsreihenfolge des Stanz-Biege-Mehrstufen- Folgeverbundwerkzeugs oder des Stanz- und Zieh-Mehrstufen- Folgeverbundwerkzeugs im Allgemeinen darin besteht, dass der Richtstift das Richtmaterial zuerst führt, nachdem die elastische Druckplatte das Material komprimiert, das Biegen oder Ziehen beginnt, dann das Stanzen und schließlich die Biege- oder Zieharbeiten. Das Stanzen wird durchgeführt, nachdem die Umformarbeiten begonnen und abgeschlossen sind, bevor die Umformarbeiten abgeschlossen sind. Stanzstempel und Umformstempelhöhe sind also nicht gleich, um die richtige Stanzstempel- und Umformstempelhöhengröße zu erhalten.

Das konkave Düsendesign für mehrstufige Progressivdüsen

Die Konstruktion und Herstellung des Mehrstationen- Folgeverbundwerkzeugs ist komplizierter als das von Stanzwerkzeugen. Die Struktur der üblicherweise verwendeten konkaven Formen ist integral, block und block. Die integrierte konkave Matrize ist wegen der Beschränkung der Präzision und des Herstellungsverfahrens der Matrize nicht für das Mehrstationen- Folgeverbundwerkzeug geeignet.

Konkave Matrize vom Blocktyp

Die Kombinationsform der Blockdüse ist aufgrund der unterschiedlichen Verarbeitungsmethoden in zwei Strukturen unterteilt. Die konkave Matrize wird durch den Block der Entladungsbearbeitung zusammengebaut, und die Struktur der konkaven Matrize wird meistens parallel kombiniert. Wenn die Kontur des konkaven Modelllochs zum Formschleifen segmentiert wird und dann die geschliffenen Blöcke auf den erforderlichen Pads montiert und dann in den konkaven Matrizenrahmen eingesetzt und mit Schrauben befestigt werden, ist die Struktur eine kombinierte konkave Matrize mit Formschleifbaugruppe. Abb. 1-3 zeigt schematisch den Aufbau von Biegeteilen mit paralleler Verbundmatrize.

Abb. 1-3 Parallele Composite-Matrizenstruktur
Abb. 1-3 Parallele Composite-Matrizenstruktur

Die Blocklochherstellung wird durch eine elektrische Bearbeitung abgeschlossen, und der bearbeitete Block wird auf der Polsterplatte installiert und auf dem unteren Gesenksitz befestigt. Wie in Abb. 1-4 gezeigt, nimmt dieser Teil die konkave Matrizenstruktur der Schleifeinheit an. Der Montageblock wird mit Schrauben und Stiften auf der Dämpfungsplatte befestigt, in den Matrizenrahmen eingesetzt und auf dem konkaven Matrizensitz montiert. Runde oder einfach geformte Löcher können mit kreisförmigen konkaven Matrizen verschachtelt werden. Wenn ein Block aufgrund von Verschleiß korrigiert werden muss, kann er nur durch Austausch des Blocks weiter verwendet werden.

Abb. 1-4 Schleifbaugruppe Matrize
Abb. 1-4 Schleifbaugruppe Matrize

Schleifblock-Montagematrize, da der Block vollständig geschliffen und geschliffen wird, hat der Block eine höhere Präzision. Um die zusammengehörenden Maße bei der Montage zu gewährleisten, kann der Schleifprozess an der passenden Oberfläche ergänzt und Ersatzteile für die Verschleißteile angefertigt werden.
Die Fixierung von Blockmatrizen hat hauptsächlich die folgenden 3 Formen.

  • Planarer stationärer Typ

Die ebene Befestigung ermöglicht das Einsetzen jedes Blocks der Matrize in die Ebene der Befestigungsplatte entsprechend der richtigen Position und die Positionierung und Befestigung auf der Grundplatte oder dem unteren Matrizesitz mit dem Positionierungsstift (oder Positionierungsschlüssel) bzw. den Schrauben , wie in Abb. 1-5 gezeigt. Diese Form ist für die größere Blockmatrize geeignet und wird nach der Schnittmethode fixiert.

Abb. 1-5 Planarer stationärer Typ
Abb. 1-5 Planarer stationärer Typ
  • Gerillte feste Ausführung

Die zurückgewonnene Nutbefestigung besteht darin, die Blockmatrize direkt in die Nut der Fixierplatte einzuführen, die Tiefe der Matrize auf der Fixierplatte beträgt nicht weniger als 2/3 der Dicke des Blocks, jeder Block benötigt keinen Positionierungsstift. jedoch an beiden Enden der vertieften Nut mit Keil- oder Keilpositionierung und Schraubbefestigung, wie in Abb. 1-6 gezeigt.

Abb. 1-6 Fester Typ mit geradem Schlitz
Abb. 1-6 Fester Typ mit geradem Schlitz
  • Rahmenloch behoben

Es gibt zwei Arten der Rahmenlochfixierung: integrales Rahmenloch und kombiniertes Loch, wie in Abb. 1-7 gezeigt. Abb. 1-7 (a) ist das integrierte Rahmenloch und Abb. 1-7 (b) ist das zusammengesetzte Rahmenloch. Wenn das gesamte Rahmenloch mit einem konkaven Matrizenblock befestigt ist, ist die Wartung, Montage und Demontage der Matrize bequemer. Wenn die Aufwölbungskraft des Blocks groß ist, sollten die Steifigkeit und Festigkeit der kombinierten Rahmenverbindung berücksichtigt werden.

Abb. 1-7 Ausführung mit fester Rahmenbohrung
 (a) (b)
Abb. 1-7 Ausführung mit fester Rahmenbohrung

Konkave Matrize mit Einlegeblock

Die Einlegeblockmatrize ist in Abb. 1-8 dargestellt. Das Merkmal der Matrize vom Einlegeblocktyp besteht darin, dass die Einlegeblockabdeckung in eine runde Form gebracht wird. Und kann Standardeinlegeblock wählen, Loch bearbeiten. Ersatzteile können nach Beschädigung des Einlegeblocks schnell ausgetauscht werden. Das Koordinatenbohrgerät und der Koordinatenschleifer werden häufig verwendet, um die Befestigungslöcher der Blockbefestigungsplatte zu bearbeiten. Wenn das Arbeitsloch des Einlegeblocks nicht kreisförmig ist, weil das feste Teil rund ist, muss die Verdrehsicherung berücksichtigt werden.

Abb. 1-8 Inlay-Blockmatrize
Abb. 1-8 Inlay-Blockmatrize

Abb. 1-9 zeigt die häufig verwendete konkave Form-Inlay-Blockstruktur. Abb. 1-9 (a) ist ein monolithischer Inlayblock. Abb. 1-9 (b) ist ein speziell geformtes Loch, das in zwei Teile geteilt ist (die Teilungsrichtung hängt von der Form des Lochs ab), da es das Formloch und das Leckageloch nicht schleifen kann. Da seine Verbindung günstig zum Schneiden und bequem zum Schleifen sein soll, wird er nach dem Einsetzen in die Befestigungsplatte mit Schlüsseln positioniert. Dieses Verfahren ist auch auf die Führungshülse des speziell geformten Lochs anwendbar.

Abb. 1-9 Konkaver Matrizen-Inlay-Block
 (a) (b)
Abb. 1-9 Konkaver Matrizen-Inlay-Block

Positionierungsmechanismus-Design für mehrstufige Progressivmatrize

Die Positionierung von Prozessteilen im Mehrstationen- Folgeverbundwerkzeug umfasst Abstandseinstellung, Materialführung und Schwebedach.

Design des Abstandsfixierungsmechanismus

Der Hauptzweck der Abstandsbestimmung besteht darin, sicherzustellen, dass jede Arbeitsposition gemäß den Konstruktionsanforderungen gleich weit nach vorne angeordnet werden kann. Der üblicherweise verwendete Abstandsbestimmungsmechanismus umfasst den Haltestift, die Seitenkante, den Führungsstift und die automatische Zuführvorrichtung.

Der Haltestift wird hauptsächlich für das manuelle Zuführen von Folgeverbundwerkzeugen mit geringen Genauigkeitsanforderungen verwendet. Der Aufbau und das Verwendungsverfahren des Haltestifts ist genau gleich dem des üblichen Stanzwerkzeugs, das hier nicht beschrieben wird.

Beim Präzisions- Folgeverbundwerkzeug wird der Anschlagstift nicht zum Positionieren verwendet. Das Design verwendet oft die Methode der Positionierung mit dem vorderen Stift und der Seitenkante. Die Seitenkante wird für die Anfangspositionierung und der führende Stift für die Feinpositionierung verwendet.

Seitenmesser

Die Grundform des Seitenmessers wird in zwei Typen unterteilt, je nachdem, ob das Seitenmesser in das Matrizenloch eindringt oder nicht. Nicht geführte Direkteinlauf-Seitenkanten und geführte Seitenkanten, wie in Abb. 1-10 (a), (b), Direkteinlauf-Seitenkanten gezeigt, eignen sich im Allgemeinen zum Stanzen von dünnen Materialien mit einer Dicke von weniger als 1,2 mm; Geführte Seitenkanten werden häufig in Matrizen mit komplexen Stanzformen verwendet und Seitenkanten werden auch verwendet, um Abfallstoffe zu entfernen. Die Querschnittsform jedes Seitenmessers hat vier Formen, wie in Abb. 1-10 gezeigt.

Fig. 1-10 Basic Form of Side Blade (a)
(a) Ungeführte Seitenkanten
Fig. 1-10 Basic Form of Side Blade (b)
(b) Geführte Seitenkanten
Abb. 1-10 Grundform Seitenschild

Führungsstift

Der Führungsstift ist das am weitesten verbreitete Verfahren zur Abstandseinstellung in einem Folgeverbundwerkzeug.

Beim Einführen des Führungsstiftes in das Material muss die Positioniergenauigkeit des Materials gewährleistet sein und der Führungsstift kann problemlos in das Führungsloch eingeführt werden. Das Spiel ist zu groß, die Positioniergenauigkeit ist gering; Wenn das Passungsspiel zu klein ist, wird der Verschleiß des Führungsstiftes verstärkt und die unregelmäßige Form wird gebildet, was auch die Positioniergenauigkeit beeinträchtigt. Der Durchmesser des Führungsstifts ist in Tabelle 1-2 angegeben.

TDurchmesser FührungsstiftNotiz
0,5D = dP − 0,125 tEs gibt strenge Anforderungen an die Genauigkeit des Schrittes
> 0,5D = dP − 0.0.5tEs gibt keine strengen Anforderungen an die Genauigkeit von Schritt
0,7D = dP − 0,02 tEs gibt strenge Anforderungen an die Genauigkeit des Schrittes
Hinweis: dP ― Stempeldurchmesser für Stanzloch der Stempelführung.
Tabelle 1-2 Führungsstift-Lochdurchmesser Einheit: mm

Das vordere Ende des Anschlussstiftes sollte über die untere Ebene der Entladungsplatte hinausragen, wie in Abb. 1-11 gezeigt. Der Wertebereich von Ausbruch x beträgt 0,8t < x <1,5t. Für dünnes Material wird ein größerer Wert und für dickes Material ein kleinerer Wert verwendet. Wenn t = 2 mm oder mehr ist, x = 0,6 t.

Fig. 1-11 Protrusion of Leading Pin 1 ― Lead pin; 2 ― Bending punch; 3 ― Punching punch
Abb. 1-11 Vorsprung des Führungsstifts
1 ― Anschlussstift; 2 ― Biegestempel; 3 ― Stanzstempel

Die Befestigungsmethode des Führungsstifts ist in Abb. 1-12 dargestellt. Unter ihnen zeigt Abb. 1-12 (a), dass der führende Stift am Stempel befestigt ist. Abb. 1-12 (b) zeigt, dass der Führungsstift an der Auswurfplatte befestigt ist, und Abb. 1-12 (c), (d), (e), (f) und (g) zeigen, dass der Führungsstift Stift ist an der Befestigungsplatte befestigt.

Abb. 1-12 Einbauform Führungsstift
(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)
Abb. 1-12 Einbauform Führungsstift

Wenn der Stift an vielen Stellen in einer Matrize verwendet wird, müssen die vorstehende Länge x, die Durchmessergröße und die Kopfform gleich sein, damit alle Stifte ungefähr die gleiche Belastung tragen.

Design von Führungs- und Schwimmdachgeräten

Das progressive Stanzen mit mehreren Stationen aufgrund des Bandmaterials nach dem Stanzen, Biegen, Ziehen und anderen Verformungen in der Dickenrichtung des Bandes hat unterschiedliche Biegehöhen und Überstände, um das Bandmaterial reibungslos zuzuführen, muss geformt sein mit dem Material aufgebockt, so dass der Vorsprung und das Biegeteil von der Werkzeugwand weg und etwas höher als die Werkzeugarbeitsfläche sind. Die Struktur, die den Bandvortrieb herstellt, wird als Schwimmdachvorrichtung bezeichnet, die oft zusammen mit den Führungsteilen des Bandes (der Führungsplatte) verwendet wird, um das Führungssystem des Bandes zu bilden, wie in Abb. 1-13 gezeigt.

Abb. 1-13 Das Schwimmdachgerät und die Führungsplatte bilden das Bandführungssystem
Abb. 1-13 Das Schwimmdachgerät und die Führungsplatte bilden das Bandführungssystem

Abb. 1-14 zeigt einen gängigen Schwimmdachantrieb, der aus Schwimmdachstiften, Federn und Stopfen besteht. Wie in Abb. 1-14 (a) gezeigt, fungiert die Struktur der gewöhnlichen Vorrichtung mit schwebendem Oberteil nur als schwebende Oberstange, die die konkave Düsenebene verlässt, sodass sie in jede beliebige Position eingestellt werden kann, aber es sollte darauf geachtet werden, dass möglichst in der Materialebene in der Nähe des Formteils, und die Größe der schwimmenden oberen Kraft sollte gleichmäßig und angemessen sein. Abb. 1-14 (b) ist der Aufbau des Hülsenschwimmdaches, wobei das Schwimmdach zusätzlich zum Aufschwimmen der oberen Leiste von der konkaven Matrizenebene, aber auch die Rolle des Schutzes des Führungsstiftes spielt, in die gesetzt werden sollte entsprechende Position des Führungsbolzens, Prägen des Führungsbolzens in das Innenloch der Hülse Schwimmdachbolzen. Abb. 1-14 (c) zeigt ein schwimmendes Fachwerkdach, das das Band nicht nur von der Matrizenebene wegschwebt, sondern das Band auch führt. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Führungsplatte nicht auf der Teil- oder Gesamtlänge der Form installiert werden, sondern durch den schwimmenden oberen Nutenstift, der auf beiden Seiten (oder einer Seite) des Arbeitslochs der konkaven Matrize parallel zur Zuführrichtung installiert ist mit Führungsnut.

Abb. 1-14 Aufbau des Schwimmdaches
(a) Gewöhnlicher Schwimmdachstift (b) Hülsen-Schwimmdachstift (c) Trog-Schwimmdachstift
Abb. 1-14 Aufbau des Schwimmdaches

Die Höhe der Hebestange des Schwimmdaches wird durch die maximale Formungshöhe des Produkts bestimmt, wie in Abb. 1-13 gezeigt.

Führungsplattendesign

Das Mehrstationen-Folgewerkzeug ist das gleiche wie das normale Stanzwerkzeug, das ebenfalls eine Führungsplatte verwendet, um das Band entlang der Zuführrichtung zu führen. Es wird auf beiden Seiten der oberen Ebene der Matrize und parallel zur Mittellinie der Matrize installiert. Die Führungsplatte im Mehrstationen-Folgewerkzeug hat zwei Formen: eine ist die gewöhnliche Führungsplatte, ihre Struktur und ihr Funktionsprinzip sind die gleichen wie die der gewöhnlichen Werkzeuge, hauptsächlich geeignet für niedrige Geschwindigkeit, manuelle Zuführung und kontinuierliches Flachschneiden sterben; Das andere ist eine Führungsplatte mit einem Vorsprung, wie in Abb. 1-15 gezeigt. Es wird hauptsächlich für die automatische Hochgeschwindigkeitszuführung verwendet und ist meist ein dreidimensionales Stanz-Durchlaufwerkzeug mit Umformen und Biegen. Die Nabe soll sicherstellen, dass sich das Band während des schwimmenden Zuführvorgangs immer innerhalb der Führungsplatte bewegt.

Abb. 1-15 Führungsplatte mit Boss
Abb. 1-15 Führungsplatte mit Boss

Entladevorrichtungsdesign

Vor dem Start der Rolle der Entladevorrichtung zusätzlich zum Stanzdruckbandmaterial, um das Stanzprägen oder aufgrund der unterschiedlichen Reihenfolge, wenn die Belastung durch ungleichmäßige Aufnahmekanalisierung verursacht wird, zu verhindern und die reibungslose Entladung nach dem Stanzen zu gewährleisten, es Wichtig ist die Abstreifplatte für jede Stufe des Stempels (insbesondere kleine Stempel) bei der Seitenkraft, präzise Führung und effektiver Schutz. Die Entladevorrichtung besteht hauptsächlich aus einer Entladeplatte, einem elastischen Element, einer Entladeschraube und Hilfsführungsteilen.

Der Aufbau der Entladungsplatte

Die Federdruckentlastungsplatte des Mehrstationen- Folgeverbundwerkzeugs ist auf einer Matrize mit größerer Steifigkeit durch stückweise Montagestruktur befestigt, um die Maßhaltigkeit, Positionsgenauigkeit und das Passungsspiel des Formlochs aufgrund der vielen Löcher und der komplexen Form sicherzustellen.

Abb. 1-16 zeigt ein aus fünf Teilen zusammengesetztes Austragsbrett. Die Matrize wird entsprechend der Passungsbeziehung des Basislochsystems durch die Nut geöffnet, und die beiden Blöcke an beiden Enden werden entsprechend den Anforderungen der Positionsgenauigkeit durch die Nut in die Matrize gedrückt und mit Schrauben bzw. Stiften befestigt. Die mittleren drei Blöcke werden nach dem Schleifen direkt in die Rinnen eingepresst und nur durch Schrauben mit der Matrize verbunden. Die Größe der Installationsposition wird durch Schleifen der Verbindungsfläche jedes Abschnitts eingestellt, um die Größen- und Positionsgenauigkeit jedes Lochs zu kontrollieren.

Abb. 1-16 Composite-Auswerferplatte
Abb. 1-16 Composite-Auswerferplatte

Leitform der Entladungsplatte

Da die Entladeplatte die Aufgabe hat, den kleinen Stempel zu schützen, muss die Entladeplatte eine hohe Bewegungsgenauigkeit aufweisen. Daher sollten die Hilfsführungsteile kleine Führungspfosten und kleine Führungshülsen zwischen der Entladeplatte und dem oberen Werkzeugsitz hinzugefügt werden, da gezeigt in Abb. 1-17. Wenn das Stanzmaterial dünn ist und die Präzision der Matrize hoch ist und die Anzahl der Stationen höher ist, sollte die Führungshülse mit Kugelführung gewählt werden.

Abb. 1-17 Kleine Führungsstifte und Führungsbuchsen
Abb. 1-17 Kleine Führungsstifte und Führungsbuchsen

Die Installationsform der Entladungsplatte

Die in Abb. 1-18 gezeigte Montageform der Austragsplatte ist eine übliche Konstruktion im Mehrstationen- Folgeverbundwerkzeug. Entlastungsplattendruckkraft, Entlastungskraft wird installiert, indem die Platte über der gleichmäßigen Verteilung der Federkompression entlastet wird. Da die Entladeplatte und die Stanze mit der Lücke nur 0,005 mm groß sind, ist die Installation der Entladeplatte mühsamer, wenn sie nicht erforderlich ist, um die Entladeplatte so weit wie möglich nicht von der Stanze zu entladen. Da die Austragsplatte beim Schleifen nicht vom Stempel entfernt wird und die Austragsplatte zum Schleifen niedriger als die Stempelkantenstirnfläche ist, kann die Feder in der oberen Matrize und der Verschlussschraubenstruktur befestigt werden.

Beim Schleifen kann, solange die Verschlussschraube gedreht wird, die Feder herausgenommen werden. Wenn der kombinierte Gehäusetyp für die Entlastungsschraube verwendet wird, kann die Position der Entlastungsplatte relativ zum Stempel angepasst werden, indem die Gehäusegröße repariert wird, und die Entlastungsplatte kann durch Reparatur der Dichtung angepasst werden, um die ideale dynamische Parallelität (relativ) zu erreichen an das Ober- und Unterwerkzeug) Anforderungen. Wie in Abb. 1-18 (b) gezeigt, wird eine Austragsschraube mit Innengewinde verwendet. Der Federdruck wird über die Austragsschnecke auf die Austragsplatte übertragen.

Abb. 1-18 Installieren einer Entladungsplatte
Abb. 1-18 Installieren einer Entladungsplatte
1 – Oberer Werkzeugsitz; 2 – Schraube; 3 – Dichtung; 4 – Rohrmuffe; 5 – Entladungsplatte; 6 – Entladen des Brettblocks; 7 – Schraube; 8 – Frühling; 9 – Feste Platte; 10 – Entladestift

Um den Kopf und das Ende des Materials zu drücken, so dass die reibungslose Bewegung der Entladeplatte, Druckausgleich, in der entsprechenden Position der Entladeplatte installiert werden kann, um das Gleichgewicht der Entladeplattenbewegung zu gewährleisten.

Entladeschraube

Die Austragsplatte ist mit Austragsschnecken am Oberwerkzeug befestigt. Die Austragsschnecke sollte symmetrisch verteilt sein, die Arbeitslänge sollte streng konstant sein. Bild 1-19 zeigt die Austragsschnecken für das Mehrlagen- Folgeverbundwerkzeug. Außengewindetyp: Die Genauigkeit der Schaftlänge beträgt ± 0,1 mm, wird oft in weniger Arbeitsstationen verwendet. Innengewindetyp: Die Genauigkeit der Schaftlänge beträgt ± 0,02 mm, und die Arbeitslänge einer Gruppe von Austragsschrauben kann durch Schleifen der Endfläche der Welle konstant gehalten werden; Kombinierter Typ: Die Genauigkeit der Wellenlänge kann innerhalb von ± 0,01 mm durch die Kombination von Gehäuse, Schraube und Unterlegscheibe gesteuert werden.

Innengewinde und kombinierter Typ haben auch ein sehr wichtiges Merkmal. Beim Stanzen des Stempels nach einer bestimmten Anzahl von Schleifen und anschließendem Schleifen muss die Länge des Arbeitsabschnitts der Entladeschnecke auf den gleichen Wert abgenutzt werden, um die relative Position der Entladeplatte sicherzustellen Pressfläche und Stanzstempelstirnfläche. Es ist schwierig, die Länge der Austragsschnecke mit einem Außengewinde zu schleifen.

Abb. 1-19 Arten von Druckschrauben
Abb. 1-19 Arten von Druckschrauben

Design von Hilfsgeräten

Der Matrizenrahmen

Der Folgeverbundwerkzeugrahmen erfordert eine gute Steifigkeit und hohe Präzision, daher wird der obere Werkzeugsitz normalerweise um 5 bis 10 mm und der untere Werkzeugsitz um 10 bis 15 mm verdickt (im Vergleich zu GB/T 2851 ~ 2852-1990 Standardwerkzeug Rahmen). Um gleichzeitig die Anforderungen an Steifigkeit und Führungspräzision zu erfüllen, wird das Folgeverbundwerkzeug häufig mit Vier-Führungssäulen-Werkzeugrahmen verwendet.

Die Führung des Werkzeugrahmens des Präzisions- Folgeverbundwerkzeugs wird in der Regel durch Kugelpfosten (GB/T 2861.8-1990) geführt. Zwischen der Kugel (Säule), den Führungspfosten und der Führungshülse besteht kein Spalt. Die Presspassung wird oft verwendet und die Pressung beträgt 0,01 mm ~ 0,02 mm (der Durchmesser des Führungspfostens beträgt 20 ~ 76 mm). Die Zylindrizität der Führungspfosten-Führungshülse beträgt 0,003 mm und die Rechtwinkligkeit der Achsenlinie und der Schablone beträgt 0,01:100 für die Führungspfosten. Abb. 1-20 zeigt eine neuartige Beratungsstruktur im In- und Ausland. Die Walzenoberfläche besteht aus 3 Bogenabschnitten, die beiden konvexen Bogenabschnitte 4 in der Nähe der beiden Enden entsprechen dem Innendurchmesser der Führungshülse (gleiche Krümmung) und der konkave Bogen 5 in der Mitte entspricht dem Außendurchmesser der Führungssäule, und die Relativbewegung der Führungshülse auf der Führungssäule wird durch die Rolle erreicht. Diese Rollenführung verwendet Linienkontakt anstelle einer Kugelführung, die große exzentrische Last, verbessert aber auch die Führungsgenauigkeit und Lebensdauer, erhöhte Steifigkeit, ihre Interferenz beträgt 0,003 ~ 0,006 mm.

Abb. 1-20 Rollenführungsstruktur
Abb. 1-20 Rollenführungsstruktur
1 – Führungssäule; 2 – Rollenhaltering; 3 – Führungshülse; 4、5 – Walzenoberfläche

Um das Schleifen und die Montage und Demontage zu erleichtern, wird die Führungssäule oft in einer abnehmbaren Ausführung hergestellt, d , gemäß T7/ H6 ist der freie Teil 0,04 mm kleiner als der feste Teil, wie in Abb. 1-21 gezeigt Das Führungssäulenmaterial wird üblicherweise GGr15 verwendet, um 60-62 HRC zu härten, und die beste Rauheit kann Ra . erreichen Wert von 0,1 μm. Zu diesem Zeitpunkt ist der Verschleiß minimal und die Schmierung optimal. Für einen einfachen Austausch ist die Führungshülse zusätzlich plattenfest verpresst, wie in Abb. 1-21 (d) und (e) gezeigt.

Fig. 1-21 Pressure Plate Detachable Guide Pin Guide Sleeve (a-c)
(a) Drei Druckplatten drücken auf die Führungspfosten (b) Schrauben-Druckplattenspannungs-Führungspfosten (c) Die Druckplatte drückt die Führungspfosten zusammen
Abb. 1-21 Abnehmbare Druckplatten-Führungsstift-Führungshülse
Fig. 1-21 Pressure Plate Detachable Guide Pin Guide Sleeve (d-e)
(d) Drei Druckplatten drücken auf die Führungspfosten (e) Drei Druckplatten drücken auf die Führungspfosten
Abb. 1-21 Abnehmbare Druckplatten-Führungsstift-Führungshülse

Befestigungsplatte

Die Stempelfixierplatte der Mehrstationen-Stempelmatrize sollte nicht nur bei mehreren Stempeln montiert werden, sondern auch in der entsprechenden Position von Führungsstift, Schrägkeil, elastischer Entlastungsvorrichtung, kleiner Führungssäule, kleiner Führungshülse usw. , daher sollte die Befestigungsplatte eine ausreichende Dicke und eine gewisse Verschleißfestigkeit aufweisen. Die Dicke der festen Platte kann 40% der vorgesehenen Länge des Stempels betragen. Im Allgemeinen kann Stahl 45 für die kontinuierliche Werkzeugbefestigungsplatte verwendet werden, und die Abschreckhärte beträgt 43 ~ 48 HRC. Für das kontinuierliche Werkzeug mit hohen Präzisionsanforderungen sollte die Befestigungsplatte T10A, CrWMn usw. mit einer Abschreckhärte von 52 ~ 56 HRC sein. Wenn der Stempel nicht oft mit niedriger Geschwindigkeit demontiert wird, kann die Fixierplatte nicht abgeschreckt werden.

Zu den weiteren Hilfseinrichtungen im Folgeverbundwerkzeug gehören die Trägerplatte, der Werkzeuggriff, Befestigungsschrauben, Stifte usw., wobei die Normteile nach Möglichkeit ausgewählt werden sollten.

Automatisches Zuführgerät

Der Einsatz der automatischen Zuführeinrichtung im Folgeverbundwerkzeug besteht darin, das Rohmaterial (Stahlband oder Draht) entsprechend dem erforderlichen Schrittabstand korrekt in die Arbeitsposition des Werkzeugs zu bringen und den voreingestellten Stanzvorgang in jeder Stanzstation zu vollenden. Die in Folgeverbundwerkzeugen üblicherweise verwendete automatische Zuführvorrichtung weist eine Hakenzuführvorrichtung, eine Rollenzuführvorrichtung, eine Klemmzuführvorrichtung usw. auf. Gegenwärtig bilden die Walzenzuführvorrichtung und die Klemmzuführvorrichtung eine standardisierte Peripherieausrüstung für die Stanzautomatisierung.

Sicherheitsprüfgerät

Die automatische Stanzproduktion muss nicht nur über die automatische Zuführeinrichtung verfügen, sondern auch über eine Sicherheitserkennungseinrichtung zur Vermeidung von Fehlern im Produktionsprozess, um das Werkzeug und die Presse vor Beschädigungen zu schützen.

Das Sicherheitsprüfgerät kann innerhalb oder außerhalb des Werkzeugs angeordnet sein. Wenn der Fehler die normale Arbeit der Matrize beeinträchtigt, können die verschiedenen Sensoren (Lichtschranken, Kontaktsensoren usw.) dem Bremsteil der Presse schnell eine Rückmeldung geben, sodass die Presse anhält und einen Alarm auslöst, um einen automatischen Schutz zu erreichen.

Um Sicherheitsrisiken zu eliminieren, sollten außerdem bei der Werkzeugkonstruktion einige Sicherheitsschutzvorrichtungen entworfen werden. Zum Beispiel, um Teile oder Abfall und Blockieren, Werkzeugoberflächenteile oder Abfallreinigung usw. zu verhindern. Abb. 1-22 zeigt die Verwendung von Stanzstiften oder Druckluft, um das Abheben und Blockieren von Teilen oder Abfall zu verhindern.

Abb. 1-22 Verwenden Sie den Stempel, um das Zurückprallen und Blockieren von Teilen (oder Abfall) zu verhindern
Abb. 1-22 Verwenden Sie den Stempel, um das Zurückprallen und Blockieren von Teilen (oder Abfall) zu verhindern

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Ein Gedanke zu „How to Design Multi-station Progressive Die

  1. Edmar sagt:

    Machen Sie es mir leichter, mehrstufige Folgeverbundwerkzeuge zu konstruieren.

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