Děrovací stroj

Jak rozložit a navrhnout vícestanový progresivní nástroj

Jak navrhnout návrh progresivní matrice pro více stanic

Předpokládaná doba čtení: 30 minut

Princip rozvržení a designu progresivních lisů pro více stanic

V progresivní ražení zpracovávat díly v progresivní matrici s razníkem, každý tupý raz je poslán do dalšího kroku a dorazit na jiné místo. Vzhledem k tomu, že obsah zpracování není pro každou stanici stejný, v procesu progresivního návrhu formy, chcete určit od polotovaru plechu po proces tváření součástí produktu, obsah každé stanice až po proces obrábění, procesem návrhu je návrh rozvržení.

Design rozvržení je jedním z klíčů progresivního designu matrice s více stanicemi. Optimalizace uspořádání souvisí s mírou využití materiálů, přesností obrobku, obtížností a životností výroby formy a koordinací a stabilitou různých stanic formy. Uspořádání vícepolohové progresivní matrice by mělo odpovídat principu uspořádání běžné děrovací matrice a vzít v úvahu následující body.

  • Nejprve vytvořte lisovací díly, abyste rozšířili prázdný vzorek (3~5), opakovaně testujte řádek na mapě. Poté, co je stanoveno předběžné schéma, na začátku uspořádání uspořádání děrování, incize, řezání odpadu a další separační stanice. Poté na druhý konec uspořádání tvářecí stanice nakonec uspořádejte oddělení obrobku a nosiče. V uspořádání stanice, aby se zabránilo děrování poloviny otvoru, aby se zabránilo nerovnoměrné síle děrování a zlomení.
  • První stanice je obecně uspořádána pro děrovací a děrovací proces vedoucí otvor. Vodicí kolík je nastaven na druhé stanici pro vedení materiálu pásu. V následujících stanicích je vodicí čep nastaven podle počtu stanic a stanice, kde je pohyb snadný. Vodicí kolík lze také nastavit na každé 2~3 stanice v následujících stanicích. Třetí stanice může nastavit zařízení pro detekci chyb kroku přivádění podle přesnosti polohování materiálu lisovaného pásu.
  • Počet otvorů na lisovacích dílech je větší a poloha otvoru je příliš blízko, lze jej rozdělit na různé stanice na děrování. Ale díra nemůže být způsobena vlivem následného procesu tváření a deformace. U otvorů vyžadujících relativní přesnost polohy je třeba zvážit synchronní proplachování. Když formu nelze vyfouknout synchronně kvůli omezení pevnosti formy, měla by být přijata opatření k zajištění jejich relativní přesnosti polohy. Složitou díru lze postupně rozložit na jednoduchou díru.
  • Pokud existuje místní výztužná tyč, měla by být uspořádána před děrováním, aby se zabránilo deformaci otvoru způsobené výztužnou tyčí. Při náhlém balení, pokud je ve středu náhlého balení díra, aby se usnadnil tok materiálů, může být nejprve proražen malý otvor. Potom se tlak náhlého balení urychlí do požadovaného otvoru.
  • Pro zlepšení pevnosti vložek matrice, vynášecích desek a pevných desek. Aby se zajistilo, že tvarovací části montážní polohy nepřekáží, lze nastavit v rozložení prázdné stanice. Číslo prázdné stanice podle požadavků konstrukce formy.
  • Pro ohýbání a hluboké tažení tvarovaných dílů by neměl být stupeň deformace každé stanice příliš velký. Lisované díly s velkým stupněm deformace mohou být tvarovány vícekrát. To přispívá nejen k zajištění kvality, ale také k odladění a dokončení formy. U tvarovacích dílů, které vyžadují vysokou přesnost, by měla být zřízena tvarovací stanice. Aby se zabránilo hlubokému tažení materiálu v deformační zóně ohýbaných dílů ve tvaru U, je třeba zvážit nejprve ohnutí 45 a poté ohnutí na 90°.
  • Při rozvržení progresivního tažení lze pro usnadnění toku materiálů použít techniky, jako je řezání a drážkování před tažením.
  • Volba směru tváření (nahoru nebo dolů) by měla přispívat k návrhu a výrobě formy, přispívá k napájení hvězdy Chang. Pokud je směr tváření odlišný od směru ražení, lze pro změnu směru tváření použít šikmý jezdec, pákový a výkyvný blok a další mechanismy.

Obsah rozvržení progresivních lisů pro více stanic

Výsledkem návrhu uspořádání vícepolohové progresivní matrice je výkres uspořádání. Jakmile je určen výkres rozvržení, jsou určeny následující aspekty.

  • Sekvence ražení každé části vystřižených částí v matrici.
  • Počet formovacích stanic a obsah zpracování každé stanice.
  • Uspořádání a orientace vystřižených částí na pásovém materiálu. A odráží vysokou a nízkou míru využití materiálů.
  • Jmenovitá velikost vzdálenosti kroku a způsob nastavení vzdálenosti.
  • Šířka materiálu.
  • Forma nosiče.

Uspořádání v progresivním designu raznice zahrnuje tři aspekty. Tedy prázdné rozvržení, návrh tvaru děrovací hrany a rozvržení pracovního postupu.

  • Rozložení polotovaru se týká uspořádání rozvinutého tvaru dílů na pásu. Rozložení přířezu musí být provedeno v konstrukci všech typů lisovacích nástrojů.
  • Návrh tvaru děrovací hrany se vztahuje k rozkladu geometrického tvaru dílů se složitým tvarem nebo vnitřním otvorem pro určení pořadí ražení tvaru dílů. Což jsou projekční práce, které musí být dokončeny před rozvržením procesu.
  • rozvržení procesu k určení formy podle počtu stanic, každá stanice konkrétních zpracovatelských postupů, je rozvržení polotovaru a tvar děrovací hrany design syntézy. je klíčem ke konstrukci progresivní matrice. Uspořádání procesu se nazývá uspořádání.

Schematický diagram výše uvedeného uspořádání je znázorněn na obr. 1-1.

Obr. 1-1 Schematický diagram LayoutProgressive Die
Obr. 1-1 Schéma uspořádání

Prázdné rozvržení

Rozložení polotovaru má určit azimut řezu tvaru polotovaru lisovaných dílů na pásu a vztah mezi polotovarem a sousedním polotovarem. Blank v desce může být zachycen v mnoha azimutech, takže existuje celá řada schémat rozložení polotovaru. Při návrhu rozvržení polotovaru je třeba vyřešit následující problémy.

  • Typ rozložení.
  • Určení hraniční hodnoty překrytí.
  • Určení předstihové (krokové) vzdálenosti.
  • Stanovení šířky pásu.
  • Míra využití materiálu.

Výše uvedený obsah navíc k hodnotě hrany je větší než u běžného ražení. Ostatní obsah je stejný jako u běžného ražení a nebude se zde opakovat.

Špičkový design

Při navrhování progresivních lisovacích nástrojů, aby se dosáhlo složitých dílů (jako je ohýbání, hluboké tažení, tváření a další procesy lisovacích dílů), lisování nebo zjednodušení struktury lisu, je obvykle složitý tvar a vnitřní tvar otvoru několikrát řezat. Návrh tvaru děrovací hrany spočívá v rozložení složitého vnitřního nebo vnějšího obrysu na několik jednoduchých geometrických celků. Každá jednotka tvoří nový tvar děrování prostřednictvím kombinace a doplňku. Navrhnout přiměřený tvar děrovací hrany razníku a konkávní matrice. To je znázorněno na obrázku 1-2. Tento proces musí řešit následující problémy.

Rozklad a reorganizace obrysu

Lisovací díly, se kterými se setkáváme u skutečných výrobků, jsou často velmi složité. Tvarové provedení děrovací hrany je rozkladem a reorganizací ostří, jak je znázorněno na obr. 1-2 (b).

Obr. 1-2 Konstrukce progresivního razníku na vysekávací hraně
Obr. 1-2 Konstrukce děrovací hrany

Rozložení břitu a rekombinace by měly být provedeny po rozložení polotovaru, měly by se řídit následujícími zásadami.

  • Je výhodné zjednodušit strukturu matrice. Počet rozložených úseků by měl být co nejmenší. Tvar děrovacích a konkávních matric vytvořených po rekombinaci by měl být jednoduchý, pravidelný, s dostatečnou pevností. Měl by být snadno zpracovatelný, jak je znázorněno na obrázku 1-3.
Obr. 1-3 Požadavky na progresivní matrici s rozkladem řezné hrany
Obr. 1-3 Požadavky na rozklad řezné hrany
  • Rozklad řezné hrany by měl zajistit tvar, velikost, přesnost a požadavky na použití částí produktu.
  • Po rozkladu vnitřního obrysu by spojení mezi sekcemi mělo být rovné nebo hladké.
  • Kontakt segmentového kola by měl být co nejmenší. Poloha kontaktu s klínem, aby se zabránilo slabým částem částí výrobku a důležitým částem tvaru, v poloze bez překážek.
  • Rovná hrana s požadavky na toleranci a hrana s požadavky na kluzné uložení v procesu použití by měly být řezány najednou a neměly by se dělit. Aby se předešlo hromadění chyb. Jestliže povrch A, jak je znázorněno na obr. 1-4(a), je spojovací povrch v procesu použití. Je lepší zvolit rozklad řezné hrany, jak je znázorněno na obr. 1-4(c).
  • Složitý tvar a úzká rýha nebo dlouhá a tenká zadečková část nejlepší rozklad, nejlepší rozklad složitého tvaru.
  • Směr otřepů by měl být rozložen, pokud existují různé požadavky.
  • Rozklad ostří by měl vzít v úvahu podmínky zpracovatelského zařízení a metody zpracování, aby se usnadnilo zpracování.

Rozklad a reorganizace řezné hrany nejsou ojedinělé, jak ukazuje obr. 1-4. Proces návrhu je flexibilní, empirický a obtížný, takže při návrhu je třeba vzít v úvahu několik schémat. A optimální schéma by mělo být vybráno pomocí komplexního srovnání.

Obr. 1-4 Příklad progresivní matrice s rozkladem řezné hrany
Obr. 1-4 Příklad rozkladu řezné hrany

Základní forma sekčního přeplátovaného spoje při rozkladu vrstevnic

Po rozkladu vnitřního obrysu se mezi každým segmentem vytvoří přeplátované spoje. Nesprávný rozklad povede k problémům s kvalitou, jako jsou otřepy, špatné zuby, ostrý úhel, zborcený úhel, nerovné a nehladké klínové spoje.

Existují tři běžné formy klínových spojů.

  • Předání, jak je znázorněno na obr. 1-5 (a). Předání se týká obrysu polotovaru po rozkladu a reorganizaci, řezné hrany mezi sebou. Dochází k malému překrývání.
Obr. 1-5 Režim lapováníProgresivní matrice
Obr. 1-5 Režim lapování

Pro zajištění kvality spojení předávacího spoje je výhodnější rozklad břitu podle způsobu předání. Je široce používán. Předávané množství by mělo být větší než 0,5násobek tloušťky materiálu; Pokud není omezena velikostí předávacího otvoru, předávací množství může dosáhnout 1~2,5násobku tloušťky materiálu.

  • Ploché připojení, jak je znázorněno na obr. 1-5 (b). Ploché spojení má rozdělit rovnou hranu dílů na dva řezy. Dvě řezné hrany jsou rovnoběžné a kolineární, ale nepřekrývají se.

Při plochém spoji jsou vyšší požadavky na přesnost kroku, přesnost výroby razníku a konkávní zápustky. Což je snadné produkovat otřepy, špatné zuby, nestejné problémy s kvalitou. Kromě toho, že musí být uspořádány takto, měli byste se pokusit vyhnout použití této metody kola. Přímý kolík by měl být umístěn v blízkosti plochého připojení. Pokud je obrobek povolen, měla by se šířka druhého zastřižení zvětšit. A děrovač by měl být oříznut tak, aby vytvořil malé zkosení (obvykle 3~5).

  • Řez, jak je znázorněno na obr. 1-5 (c). Řezání je v oblasti polotovaru oblouku sekční děrovací přeplátované formy, to znamená v první stanici děrování části obloukové sekce. Poté odřízněte zbytek následující stanice, před a za dvěma úseky by měly být tečné.

Rozvržení procesu

Hlavní obsah rozvržení pracovního postupu je potřeba vyřešit v následujících aspektech.

Stanovení a sekvenování procesu

Posloupnost procesu je z principu ve prospěch dalšího procesu, nejprve proveďte snadný proces, pak obtížný, nejprve vyrazte rovinný tvar a poté vyrazte trojrozměrný tvar.

Uspořádání procesu zatemňování jeviště

  • Pro děrování dílů s otvory nejprve děrujte a později děrujte, jak je znázorněno na obr. 1-8.
(a) Obrobek(b) Schéma uspořádáníObr. 1-8 Příklad rozložení zatemnění scény (I)
(a) Obrobek (b) Schéma uspořádání
Obr. 1-8 Příklad rozvržení zatemnění scény (I)
  • Pokuste se vyhnout použití děrovacích a konkávních matric se složitými tvary, to znamená, že rozložte složitě tvarované otvory nebo tvary a použijte metodu segmentované excize, jak je znázorněno na obr. 1-4 a obr. 1-5.
  • Relativní velikost dílů s přísnými požadavky by měla být rychle vyvezena na stejné stanici. Pokud není možné spěchat na stejné stanici, můžete si zajistit spěch na blízké stanici, jak je znázorněno na obr. 1-9.
(a) Obrobek(b) Schéma uspořádáníObr. 1-9 Příklad rozložení zatemnění scény (II)
(a) Obrobek (b) Schéma uspořádání
Obr. 1-9 Příklad uspořádání zaslepení scény (II)
  • Obrysy s vysokými požadavky na velikost a tvar by měly být vypláchnuty na zadní stanici.
  • Děrování slabé části by mělo být uspořádáno na dřívější stanici.
  • Když je vzdálenost od otvoru k okraji malá a přesnost otvoru je vysoká, pokud je nejprve vyražen otvor a poté je vyražen tvar, může to vést k deformaci otvoru. V tomto případě by měl být vnější okraj otvoru před děrováním propláchnut, jak je znázorněno na obr. 1-9.
  • Pro proces děrování s velkým obvodem obrysu by měl být proces děrování uspořádán pokud možno uprostřed, aby se střed tlaku shodoval s geometrickým středem formy.

Uspořádání procesu progresivního ohýbání

  • Pro ohýbání dílů s otvory je obecně nutné nejprve vyděrovat otvory, poté vyrazit a odříznout okolní materiály ohýbaných dílů, poté je znovu ohnout a nakonec odstranit zbytek odpadu, aby se obrobek oddělil od pásu, jak je znázorněno na obr. 1-10. Pokud je však otvor blízko oblasti deformace ohybem a je vyžadována přesnost, měl by být před děrováním ohnut, aby se zabránilo deformaci otvoru.
(a) Obrobek(b) Pohled na roztažení(c) Schéma uspořádáníObr. 1-10. Příklad rozložení ohybu
(a) Obrobek (b) Pohled na roztažení (c) Schéma uspořádání
Obr. 1-10. Příklad rozložení ohybu
  • Při ohýbání je třeba nejprve ohnout vnější a poté vnitřní stranu, jak je znázorněno na obr. 1-11. Když je poloměr ohybu příliš malý, je třeba přidat postup tvarování.
Obr. 1-11 Schéma rozkladu procesu ohýbání složitých ohýbaných dílů
Obr. 1-11 Schéma rozkladu procesu ohýbání složitých ohýbaných dílů
  • Směr otřepu by měl být obecně umístěn uvnitř ohýbací zóny, aby se snížilo riziko prasknutí ohybem a zlepšil se vzhled výrobku.
  • Ohybová linie by měla být uspořádána ve směru kolmém k vláknu. Pokud mají být díly ohnuty ve vzájemně kolmém směru nebo několika směrech, linie ohybu by měla svírat úhel 30°~60° se směrem vláken pásového materiálu.
  • V jedné stanici by stupeň ohybové deformace neměl být příliš velký. U složitých ohýbaných dílů by měly být rozloženy na kombinaci jednoduchých ohýbacích procesů, které vznikají postupným ohýbáním, jak je znázorněno na obr. 1-11. U složitých ohýbaných dílů vyžadujících vysokou přesnost by měla být přesnost obrobku zaručena postupem tvarování.
  • Pokud mají dvě ohýbané části součásti požadavky na rozměrovou přesnost, měly by být tvarovány na stejné stanici, aby byla zajištěna rozměrová přesnost.
  • U malých dílů ohýbaných v jednom úhlu, aby se zabránilo deformaci nosiče a bočnímu klouzání během ohýbání, by měly být ohnuty ve dvojicích a poté rozříznuty.
  • Pokud je to možné, je směr zdvihu razníku brán jako směr ohýbání, aby se zjednodušila struktura formy.

Rozvržení procesu progresivního hlubokého kreslení

V procesu progresivního hlubokého tažení na více stanicích, na rozdíl od jednoho procesu hlubokého tažení ve formě jednoho kusu, který se vkládá do polotovaru, je to skrz materiál s nosičem, přesahy a polotovarem dohromady, ve formě součástí v kontinuální posuv, progresivní hluboké tažení. To je znázorněno na obr. 1-12. Vzhledem k nedostatku mezižíhání při postupném tažení je však požadována vysoká plasticita materiálu. A kvůli vzájemnému omezení mezi obrobkem v procesu postupného hlubokého tažení nemůže být stupeň deformace každé stanice příliš velký. Vzhledem k velkému množství odpadu obrobku, který zůstává mezi díly, se snižuje míra využití materiálu.

Obr. 1-12 Progresivní tažení pásu (a) Hluboké tažení s materiálem bez řezání
(a) Hluboké tažení s materiálem bez řezání
Obr. 1-12 Progresivní tažení pásu (b) Hluboké tažení s řezáním
(b) Hluboké tažení s řezáním
Obr. 1-12 Progresivní kreslení pásu

Podle deformační zóny materiálu a oddělování pásu lze postupné hluboké tažení rozdělit na dva technologické způsoby: bez a s technologickými vruby.

  • Postupné tažení bez řezání, tj. tažení celého pásového materiálu, jak je znázorněno na obr. 1-12 (a). Kvůli vzájemným omezením mezi dvěma sousedními hlubokými pracovními částmi materiál obtížně teče v podélném směru a při velké deformaci snadno praskne.

Stupeň deformace každého procesu proto nemůže být velký, takže počet stanic je větší. Výhodou této metody je úspora materiálu.

Vzhledem k obtížnosti podélného toku materiálu je vhodný pouze pro tažení dílů s velkou relativní tloušťkou [ ( t/D ) × 100 > 1 ], malým relativním průměrem příruby ( dt /d = 1,1 ~ 1,5 ) a nízkou relativní výškou h/d.

  • Postupné kreslení se zářezy znamená vyříznout všechny otvory nebo štěrbiny sousedící se součástí, jak je znázorněno na obr. 1-12 (b). Interakce a omezení dvou sousedních procesů jsou malé a kresba je v tomto okamžiku podobná kresbě jednoho polotovaru. Proto může být koeficient tažení každého procesu menší, to znamená, že počet výkresů může být menší a forma je jednodušší. Spotřeba surovin je ale větší. Tento druh kreslení se obecně používá pro obtížnější kreslení, to znamená, že relativní tloušťka dílů je malá, relativní průměr příruby je větší a relativní výška je větší.

Návrh prázdné stanice

Prázdná stanice je navržena tak, aby zajistila pevnost matrice a usnadnila instalaci a seřízení razníku a instalaci speciální konstrukce nebo případné zvýšení potřeby stanice. Princip je následující.

  • Pro malou rozteč kroků (méně než 8 mm) by mělo být nastaveno více prázdných stanic; pro velké rozestupy kroků (více než 16 mm) by nemělo být nastaveno více prázdných stanic.
  • Pro kladné polohování kolíků lze nastavit více prázdných stanic; jinak by mělo být nastaveno méně prázdných stanic.
  • Pro vysoce přesné děrovací díly by mělo být nastaveno méně prázdných stanic.

Řízením celkového počtu stanic lze řídit velikost vícepolohové progresivní matrice s velkou velikostí profilu, aby se snížila kumulativní chyba a zlepšila se přesnost děrovacích dílů. V uspořádání procesu, jak je znázorněno na obr. 1-13, jsou čtvrtá a šestá stanice neobsazená.

Obr. 1-13. Schematický diagram volného místa
Obr. 1-13. Schematický diagram volného místa

Design nosiče

Při návrhu vícepolohové progresivní matrice jsou části pracovního postupu přeneseny do každé pracovní stanice za účelem vysekávání a tváření a části pracovního postupu udržují stabilní a správné umístění v procesu dynamického podávání, který se nazývá nosič. Nosič a obecné uspořádání ražení okraje mají podobné, ale role je zcela odlišná. Hrana je nastavena tak, aby vyhovovala procesním požadavkům na řezání obrobku z pásového materiálu, a nosič je navržen tak, aby nesl pracovní postup na pásovém materiálu do následující stanice. Podle tvaru děrovacího kusu, deformačních vlastností, tloušťky materiálu a dalších různých podmínek má nosič obecně následující formy.

Nosič materiálu hrany

Nosič okrajového materiálu je forma využití odpadního materiálu jako nosiče. V tomto okamžiku jsou kolem celého obrobku odpadní materiály. Tento nosič má dobrou stabilitu a jednoduchost, jak ukazuje obr. 1-14.

(a) Obrobek (b) Schéma uspořádáníObr. 1-14. Příklad bočního nosiče materiálu
(a) Obrobek (b) Schéma uspořádání
Obr. 1-14. Příklad bočního nosiče materiálu

Jednostranný nosič

Jednostranný nosič je označován jako jednoduchý nosič, což je materiál s určitou šířkou vyčleněnou na jedné straně pásového materiálu a je spojen s pracovním postupem ve vhodné poloze pro realizaci přenášení částí pracovního postupu. Jediný nosič je vhodný pro děrování dílů o tloušťce t nad 0,5 m, zejména pro díly s ohybem na jednom konci nebo ve více směrech. To je znázorněno na obr. 1-13.

Dvoustranní nosiče

Dvoustranný nosič se také nazývá standardní nosič, označovaný jako oboustranný nosič. Jedná se o materiál s určitou šířkou oddělenou na obou stranách materiálu pro nesení částí pracovního postupu a části pracovního postupu jsou spojeny uprostřed dvou stran nosiče, takže dvojitý nosič je stabilnější než jeden nosič a má vyšší přesnost polohování. Tento nosič se používá hlavně pro tenký materiál ( t ≤ 0,2 mm), přesnost obrobku je vyšší, ale míra využití materiálu je snížena, často v jediném uspořádání. To je znázorněno na obr. 1-15.

Obr. 1-15 Bilaterální vektor
Obr. 1-15 Bilaterální vektor

Střední dopravce

Mezilehlý nosič je podobný jednostrannému nosiči, ale nosič je umístěn uprostřed pásu, jak je znázorněno na obr. 1-16. Je méně materiálu než jednostranný nosič a oboustranný nosič. Je široce používán v procesu uspořádání ohýbaných dílů. Je nejvhodnější pro díly s tloušťkou materiálu t větší než 0,2 mm a symetrickým ohybem na obou stranách. Šířka středního nosiče může být flexibilně řízena podle vlastností dílů, ale neměla by být menší než šířka jednotlivého nosiče.

Obr. 1-16 Mezilehlé vektory
Obr. 1-16 Mezilehlé vektory

Výběr pozičního formuláře

Vzhledem k tomu, že progresivní lisování na více stanicích má distribuovat proces lisování produktu do několika stanic, aby bylo dokončeno, děrovací hrana procesních částí přední a zadní stanice může být přesně spojena a přizpůsobena, což vyžaduje, aby procesní díly mohly být přesně umístěny v každé stanici.

Polohování lze rozdělit na vertikální a horizontální, vertikální a směr podávání tyče je stejný a horizontální směr a směr podávání tyče je vertikální. Obecné vertikální polohování zahrnuje vzdálenost a vodítko a vodicí materiál pro příčné polohování.

Metody polohování běžně používané v progresivní matrici jsou uvedeny v tabulce 1-1.

Způsob polohování LegendaRozsah použití
Zastavovací špendlík  Legenda1t > 1,2 mm, požadavky na přesnost velkých rozměrů (IT10~IT13) Jednoduchý tvarManuální podávání
Boční čepelJednostranná čepel Legenda2t = 0. 1-1,5 mmIT11 ~ TT14 precisionLocation číslo 3-10
Boční čepelObě boční čepeleLegenda 3 t = 0. 1-1,5 mmIT11 ~ TT14 precisionLocation číslo 3-10
Automatický podávací mechanismus  Stroj je vybaven automatickým podávacím mechanismem
Vodicí čep  Vyžaduje vysokou přesnost a používá se v kombinaci s hrubou polohovací formou
Tabulka 1-1 Režim polohování dílů z progresivního lisovacího procesu

Polohování boční hrany

Polohování s boční čepelí by mělo být obecně uspořádáno v první poloze, účelem je, aby začátek lisovacího materiálu mohl být odeslán podle určité vzdálenosti kroku. Když boční čepel funguje, spěchá úzký pás na stranu pásu. Délka pásu se rovná vzdálenosti kroku, která se používá jako vzdálenost posuvu.

Existují 3 typy tvarů bočních čepelí, jak je znázorněno na obr. 1-17. Jak je znázorněno na obr. 1-17 (a), jedná se o pravoúhlou boční čepel, která se snadno vyrábí. Jakmile se však boční čepel ztupí, po řezání se na hraně materiálu objeví otřepy, které ovlivňují podávání a přesné umístění materiálu. Obr. 1-17 (b) ukazuje ozubenou boční čepel, která překonává nedostatek pravoúhlé boční čepele, ale je obtížně vyrobitelná.

Jak je znázorněno na obr. 1-17 (c), ostrá rohová hrana je vložena do zářezu ostré rohové hrany pro ovládání vzdálenosti kroku. I když se šetří materiál, je třeba materiál tyče při stříhání posouvat tam a zpět, což je nepohodlné na obsluhu, proto se většinou používá při stříhání drahých kovů.

Obr. 1-17 Tvar boční čepele
Obr. 1-17 Tvar boční čepele

Když je výrobní dávka lisování velká, použije se dvojitý okraj a dvojitý okraj může být umístěn diagonálně nebo symetricky. Jak je znázorněno na obr. 1-18. Přijměte dvojitou hranu, přesnost obrobku je vyšší než přesnost jedné hrany. Když je pás odpojen od jedné boční čepele, druhá boční čepel může stále nastavit vzdálenost.

Obr. 1-18 Forma oboustranné čepele
Obr. 1-18 Forma oboustranné čepele

Tloušťka boční čepele je obecně 6 ~ 10 mm a délka je délka vzdálenosti podávání materiálu. Materiál může být vyroben z oceli T10, T10A, CrL2, kalící tvrdost 62~64 HRC.

Umístění vodicích kolíků

Jak je znázorněno na obr. 1-19, umístění vodícího kolíku slouží ke korekci polohy tyče vložením vodícího kolíku nainstalovaného na horní matrici do vodícího otvoru na tyči, aby se udržela správná relativní poloha mezi razníkem , matrice a pracovní části.

Obr. 1-19 Princip pozitivního kolíku 1 – zaslepovací razník; 2 – vodicí kolík; 3―Děrovač pro děrování vodícího otvoru
Obr. 1-19 Princip kladného kolíku
1 – vytěsňovací děrovač; 2 – vodicí kolík; 3―Děrovač pro děrování vodícího otvoru
  • Průměr vodící dírky

Náběhový otvor postupové matrice je většinou uspořádán na nosiči pásu (může být uspořádán i na otvoru procesní části).

Proto velikost průměru otvoru vodícího kolíku přímo ovlivňuje míru využití materiálu. Nemůže být příliš velký, ale nemůže být ani příliš malý, jinak nelze zaručit pevnost vodícího kolíku. Při určování průměru vodícího otvoru by měly být komplexně zváženy faktory, jako je tloušťka plechu, materiál, tvrdost, velikost polotovaru, tvar a velikost nosiče, schéma uspořádání, vedení, požadavky na přesnost produktu a strukturální vlastnosti, rychlost zpracování atd. . Tabulka 1-2 je empirická hodnota průměru vodícího otvoru.
Boční hrana boční hrana bloku matrice.

T (mm)dmin (mm)
<0,51.5
0,5 ≤ t ≤ 1,52.0
>1.52.5
Tabulka 1-2 empirická hodnota průměru vodící díry
  • Poloha vodící dírky

Kladný kolík může být kladný dvěma způsoby: přímým a nepřímým. Takzvané přímé vedení spočívá v použití otvoru samotného dílu výrobku jako vodícího otvoru, vodicí kolík může být instalován v razníku, ale také může být instalován samostatně. Nepřímé vedení je použití nosiče nebo odpadů ze speciálního vodícího otvoru k vedení.

Vodicí dírka je obecně mimo první stanici a vodicí kolík bezprostředně následuje druhou stanici. Poté by měla být nastavena na stejnou vzdálenost každé 2~4 stanice. Vodící dírky mohou být nastaveny dvojitě nebo jednoduše, v závislosti na tvaru obrobku a struktuře matrice. Když je šířka pásu velká, otvory pro vodicí kolíky by měly být dvojité.

Vodicí kolík je v jemné poloze pracovního postupu. Někdy to způsobí deformaci nebo poškrábání vodícího otvoru, takže části výrobku s vysokými požadavky na přesnost a kvalitu by se měly vyhýbat přímému vedení na obrobku.

Smíšené umístění boční hrany a vodícího kolíku

Když se boční čepel smíchá s vodicím čepem, boční čepel se používá pro hrubé polohování a vodicí čep pro přesné polohování. Obr. 1-20 ukazuje schematický diagram kombinace obou. V tomto okamžiku by mělo být ražení boční hrany a otvoru vodícího kolíku umístěno do první polohy a vodicí kolík by měl být nastaven do polohy za vodicím otvorem děrování.

Obr. 1-20 Schematické schéma práce boční hrany a vodícího kolíku 1 – vodicí tyč; 2 – boční nůž na hranu materiálu; 3―blok boční hrany; 4 – Vodicí kolík
Obr. 1-20 Schematické schéma práce boční hrany a vodícího kolíku
1 – vodicí tyč; 2 – boční nůž na hranu materiálu; 3―blok boční hrany; 4 – Vodicí kolík

Příklad rozvržení

Proces návrhu rozvržení

Části zobrazené na obr. 1-21 jsou brány jako příklady pro ilustraci procesu návrhu rozvržení. Protože se jedná o zakřivený kus, je třeba nejprve zjistit jeho dilatační diagram (pokud je zásekový kus, lze tento krok vynechat; U hlubokotažných dílů je nutné vypočítat velikost přířezů, Časy tažení, velikost polotovarů a šířka pásů po každém výkresu před rozložením a poté podle prvního rozložení přířezů, poté obrysový návrh děrovacího břitu a konečné kroky rozložení procesu.

Materiál obrobku: mosaz Tloušťka materiálu 1 mmObr. 1-21 Schéma ohýbání obrobku a jeho roztažení
Materiál obrobku: mosaz Tloušťka materiálu 1 mm
Obr. 1-21 Schéma ohýbání obrobku a jeho roztažení
  • Prázdné rozložení

Obr. 1-22 ukazuje čtyři způsoby rozložení polotovaru po roztažení ohýbaných částí. Celková plocha obrobku je asi 1133,1 mm (včetně čtvercového otvoru uprostřed obrobku a malých otvorů na obou koncích). Po výpočtu je poměr využití materiálu každého uspořádání: ηA = 1133,1/(64 x 26,6) = 0,67, ηb = 1133,1/(26 x 64,3) = 0,68, ηC = 1133,1/(25 x 64,3) = 0,7, ηd = 1133,1/(52 x 30,1) = 0,72.

Obr. 1-22 Vzor rozvržení(a,b)
(a) (b)
Obr. 1-22 Vzor rozvržení
Obr. 1-22 Vzor rozvržení(c,d)
(c) (d)
Obr. 1-22 Vzor rozvržení

Obr. 1-22 (a) má tedy nejnižší míru využití rozvržení a obr. 1-22 (d) má nejvyšší míru využití rozvržení. Obr. 1-22 (d) však způsobuje naklonění obrobku, což vyžaduje, aby byly také nastaveny moduly na postupové matrici. Výrobní proces formy je složitý, jak je znázorněno na obr. 1-22 (c) Přestože uspořádání má vysokou míru využití materiálu, protože obrobek je připojen pouze uprostřed, nepřispívá to ke stabilnímu podávání následných stanic. Obecně se má za to, že stabilita podávání v uspořádání na obr. 1-22 (b) a na obr. 1-22 (d) je dobrá, takže zde je vybráno uspořádání znázorněné na obr. 1-22 (b).

  • Tvarové provedení břitu

Podle pevného rozložení přířezu lze navrhnout schéma rozkladu břitu, jak je znázorněno na obr. 1-23. Nejprve vyrazte kladný otvor, dva malé otvory a prostřední čtvercový otvor, abyste mohli kladný otvor použít pro umístění v následném zpracování. Protože by měly být čtyři strany ohnuty, je nutné před ohýbáním oddělit ohýbanou část od pásového materiálu. Pro zjednodušení struktury formy a zajištění pevnosti formy je spojovací drážka mezi dvěma pracovními částmi vyražena ve dvou krocích. Poté stačí odříznout části, které jsou připevněny ke dvěma stranám pásu, abyste jej ohýbali.

Obr. 1-23 Tvarový návrh děrovací hrany
Obr. 1-23 Tvarový návrh děrovací hrany
  • Uspořádání procesu

Na základě výše uvedeného návrhu uspořádání navrhněte výkres uspořádání procesu, jak je znázorněno na obr. 1-24. K dispozici je 6 pracovních stanic: děrovací a vodicí otvor, dva malé otvory a střední čtvercový otvor na první pracovní stanici; Otevřená pozice na druhé stanici; Třetí a čtvrtá pracovní poloha ve dvou krocích ze spojení mezi dvěma obrobky; Páté je prázdné místo. 6. pozice ohýbá a odděluje obrobek od materiálu.

Obr. 1-24 Schéma rozložení procesu
Obr. 1-24 Schéma rozložení procesu

Layout Drawing

Po dokončení návrhu rozložení je nakonec vyjádřeno ve formě výkresu rozložení. Výkres rozvržení procesu lze nakreslit podle následujících kroků.

  • Nejprve nakreslete vodorovnou čáru a poté nakreslete střed každé stanice podle určené vstupní vzdálenosti.
  • Z prvního stanoviště nakreslete obsah lisovacího zpracování. Jako je řez na první stanici, nakreslete pouze tvar řezu; Má-li první stanice prorazit kladnou dírku nebo vzdálenost boční hrany, musí se nakreslit kladná dírka nebo záslepka.
  • Pro vykreslení obsahu zpracování druhé stanice by v tomto okamžiku měla být vytažena také první stanice z otvoru nebo vyříznutého ústí.
  • Kreslit by měl být nakreslen i obsah zpracování třetí stanice, i když je prázdná, a také by zde měl být vyjádřen tvar zpracovaný první a druhou stanicí.
  • A tak dále, dokud nejsou nakresleny všechny stanice, posledním krokem je vysekávání, stačí nakreslit tvar zaslepení.
  • Zkontrolujte, zda je obsah každé stanice vykreslen správně, a upravte nesprávné místo.
  • Po kontrole a následném nakreslení tvaru proužku, má-li rozložení pomocí polohování boční hrany výlisku nakreslit tvar zpracování boční hrany, bude tentokrát určen tvar a velikost proužku.
  • Pro usnadnění rozpoznávání mapy lze obsah zpracování každé stanice nakreslit na čáru řezu nebo namalovat různými barvami.
  • Označte potřebné rozměry, jmenovitě vzdálenost podávání, šířku materiálu, průměr vodícího kolíku, šířku boční hrany atd., a poznamenejte si směr podávání, počet stanic a název procesu lisování každé stanice.

Konkrétní příklad dispozičního výkresu je na obr. 1-24.

Související příspěvky

Jedna myšlenka na „How to Layout and Design Multi-station Progressive Die

  1. Magzhan napsal:

    Článek je velmi odborný, v budoucnu ho použiji jako referenci

Napsat komentář

Vaše e-mailová adresa nebude zveřejněna. Vyžadované informace jsou označeny *